很多人在看完电影或者活动之后都喜欢写一些读后感，这样能够让我们对这些电影和活动有着更加深刻的内容感悟。什么样的读后感才能对得起这个作品所表达的含义呢？下面是我给大家整理的读后感范文，欢迎大家阅读分享借鉴，希望对大家能够有所帮助。
改善读后感篇一
今天拜读了今井正明先生《现场改善》一书，这本书分十四章，向我们阐述了改善焦点，也给我们指出了改善的重点，在质量、成本和交付等主要的项目中，质量永远应该放在第一位，如果产品或服务本身质量不佳，公司就不可能赢得市场竞争。下面就对本书的内容谈下我的感受。
近年来，我们公司也在大张旗鼓推行5s，管理人员在解放思想，工人的工作习惯在改变，生产现场通过改善环境焕然一新，员工的进取心得到加强，产品质量问题明显减少，现场脏乱差问是得到改善，最终得到客户认可。但书中讲到5s每步实施要一步一个脚印，不能急于求成就跳过了一些很重要的步骤，否则固化难以持续，最后就是形似神不似，要培养员工独立改善的思想。
现场改善主体是员工，我们在实际的生产当中，往往在交货期与质量上发生冲突，生产主管总是做一些“救火”，为完成数量牺牲质量，车间有些工人做计件追工时追数量，过程质量得不控制，发生质量问题并没有深入分析去刨根问底，最后大家都可以找一堆借口，把持续改善当成了下次做好的挡箭牌，产品带着潜在问题欠债交客户，发生问题再派人去现场整改，增加了大量的人工成本浪费。书中讲到质量、成本、交付他们之间有着十分紧密的联系，应该是先有质才有量，如果质量不过关，不管摆在客户面前价格有多么低，都无法打动他们，因此降低不合格率，眼光要瞄准最常见的5种不合格品上解决。
如果工作场所已具备标准，工人也按标准行事，那么此过程就在掌控之下，下一步就是调整现状，并提升标准，这就需要pdca工作持续改进的生产模式，结合生产现实，我们生产的产品很多的不健全和缺陷，或者是执行和监管不到位，下面工人干活流程不清，培训并没有深入工人心里，也导致我们产品质量波动大，隐形质量问题也多。
我们平时的七大浪费每个人都会讲出几点，但书中讲的浪费增加了“不均”和“无理”，不均是有变动的意思，无理则是指滥用或过载，任何事只要费力和不规律就有问题，书中讲到一但平稳工作中断，或是缺件，产品变更，机器没跟上，当然我们日常工作中经常碰到，这点在我们实际生产常见。
最后我想说，看一本书都会从中找到一些受用的启示和方法，我们要把所学到的东西运用到实际工作中去，我们要做的是如何把这些理解成自已的，要学会渔而不只是得到鱼。
改善读后感篇二
目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
范围
金盾压力容器生产部各生产车间。
内容
1、质量管理
各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
2、工艺管理
严格贯彻执行工艺规程。
对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。
合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3、定置管理
定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
勤检查、勤转移、勤清理。
做到单物相符，流转卡与产品数量相符。
加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
安全通道内不得摆放任何物品。
消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持现场清洁卫生。
4、设备管理
车间设备指定专人管理。
严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
实行重点设备凭证上岗操作,做到证机相符。
严格设备事故报告制度,一般事故3天内,重大事故24小时内报生产主管或公司领导。
坚持八字要求,即:整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
设备运行中,观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
操作人员离岗位要停机,严禁设备空车运转。
保持设备清洁,严禁泡、冒、滴、漏。
设备应保持操作控制系统,安全装置齐全可靠。
5、工具管理
卡物相符，个人长期使用的'工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
6、计量管理
使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
各单位应按需要合理配备计量器具。
对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。
7、能源管理
积极履行节能职责，认真考核。
开展能源消耗统计核算工作。
认真执行公司下达的能源消耗定额。
随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
8、劳动纪律
车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
9、文明生产
车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。
下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
车间地面不得有积水、积油、尘垢。
车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。
车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
10、安全生产
严格执行各项安全操作规程。
经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
贯彻“安全第一、预防为主”。
按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
发生事故按有关规定及程序及时上报。
奖惩
生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比
生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻反。
对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。
对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。
改善读后感篇三
首先谈谈现场改善这几个字的简单意思。“现场”指的是实际发生行动的场所，但是通常我们所指的现场，是狭义的现场，是指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地说为工作场所。现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来源地。
“改善”在中文中的解释是：
一是改正过失或错误；
二是改变原有情况使其比较好一些。
“现场改善”综上所述，现场改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动。
现场的作业流程，环境状况直接关系最终产品的产能和质量，所以虽然改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的，但随着时间的推进，它会带来戏剧性的重大成果。同时，改善也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费很大的成本。所以说现场改善是一种低成本高回报的管理方法。
《现场改善》以图解的方式简单易懂地介绍了生产现场应如何正确应用5s推进法、降低成本、改善生产流程、员工培训等等在现场方方面面的技术管理改善。那么这些方法如何和我们的项目开发相结合，达到低成本高回报的现场改善效果呢。下面先5s推进法为例，讨论一下项目开发中的信息管理改善。
所谓5s，说的就是整理、整顿、清扫、清洁、和素养五个元素。整理即对信息进行分类丢弃；整顿即分类后的摆放整齐；清扫即仔细清洗；清洁即维持，对前三个s所达到的成果进行维持保护。素养即对前面4s中所产生的一些规定的严格遵守。书中针对5s推进法的改善方法，举了一个关于车间物品摆放问题的改善问题。生产车间是生产活动发生的场所，自然而然会摆放很多生产零部件，产生工具。但是如果这些东西杂乱无章，随处乱放，不仅会会直接导致车间空间浪费，工人行动不便，更重要的生产是需要的零件无法快速及时找到，拖慢生产进度，影响生产质量。
其实我们的项目开发也会发生如同生产车间一样的状况。项目开发过程中，会产生很多相关的文书资料，联络邮件、电话等，这些载体包含的项目信息如果没有及时分类整理，会导致很多不良的后果。比如说来自用户的式样变更信息没有及时归档整理，对应状态追踪等，会导致项目后期系统发生问题时无法进行回溯调查，项目报价时候作业量统计遗漏等。
参考书中5s推进法改善车间物品摆放问题的例子，我们可以对项目开发中的信息管理做一些努力。
首先是整理，对手头现有的信息或者在接受到信息的时点，对其进行分类整理。对分类后的信息建立专门的记录文档或者用工具管理起来。例如进度管理表，检收问题表等。
接下来是整顿。分类后的信息记录要规整，比如用表格，或者工具自带的格式按照一定的顺序记录下来，以便后期查找。
之后是清扫。清扫是保持整洁的机制。项目开发过程就是一个信息不断累积的过程。新信息出现的时候，比如说收到用户的反馈邮件，或者与客户的tv会议，就会产生与项目相关的信息，这个时候必须及时将这些信息按照前面两个流程进行处理，否则将会导致信息遗漏和丢失。清洁和素养是对前面三个环节的巩固和维持。
要及时对项目成员强调5s的概念，推进和贯彻前面三个流程，让项目成员能够在收到信息的时候有分类整理记录的意识和习惯，并会切实去做，培养5s的素养。如果一个项目开发中能够做好这5个方面，那么会对项目过程中的问题调查，进度把握，问题对应时效起到有好的现场改善效果。
改善读后感篇四
通过学习《改善》这本书，深刻体会到改善对一个人、一个企业影响是深远的。改善的精髓不仅是要改变每一个人的思维方式，还要改变一个企业的风气，使之成为人们的一种正能量象征，使每个人每天为改善而自豪。
改善工作，起源于丰田公司初创期，当时丰田由生产织布机转向生产汽车，而在日本生产汽车，一是需求量少，二是需求类型较多，这就决定了丰田不适宜采用福特汽车公司的“大规模流水线”生产模式，尤其是福特模式还存在存货较多而造成资金占用量大的弊端，这更让刚刚起步的丰田难以采用这种生产模式。面对这种情况，丰田开始了深层次的思考，探索出一种新的生产方法，既能生产出满足顾客需要，又有高质量，还不会产生大量库存，并且效率又高的产品，于是丰田生产模式便应运而生。
改善是持续不断的，是长期的，只有起点没有终点。改善要达到应有之效，不可能一蹴而就，是通过细微改变的积累而达到思想的转变，通过一定时间的改变形成一种习惯，通过长期的习惯改变，进而达到改变人的生活方式和思维模式，实现每个人在原有基础上能力提升。部门要在改善中使工作效率提高、流程优化及管理成本下降，企业在改善中使经济效益大幅度提升且更具竞争力。这些改变，没有一定时间积累和沉淀，是无法达到实质性的改变。
要想真正地做好改善工作，关键是立即“走进现场、发现问题、制订措施、解决问题”，是基于现场和问题的立即行动。当前改善工作开展中存在的突出问题主要表现为：要么不去现场，而在屋内高谈阔论或闭门造车；要么去了现场，但对到处都存在的问题硬是发现不了，即没有一双发现问题的眼睛；要么只说不做，或者干脆不说也不做，根本不行动等等。正是这些问题的存在，才使得改善工作的开展始终停留在表面上，很少有轰轰烈烈的改善活动。
现场和问题就如改善工作的两条腿，行动好比腿走路，只有两条腿实实在在的存在，行动起来才会平稳，也才会走出路程来，而且效果会在不断行走的过程中显现出来。从健康学的角度讲，企业这个肢体，只有两条腿迈起来行动，才会确保健康。正如“迈开腿，控住嘴”是现代人确保健康最关键的六字真经一样，虽然它不是生命的全部，但却是十分重要的部分。我们要认真思考和理解这一点，并在明白其中的道理后立即真行动，切不可再观望了！
任何一项改善工作的开展，都存在困难和问题，关键是怎样去认识和应对这些问题。不能对问题和困难熟视无睹，这很容易犯轻狂症和麻痹大意症，在被问题和困难束缚时，也很容易自乱阵脚，无应对之策；过于强调问题和困难，则很容易被困难和问题吓倒，这样人没上阵就先败下几分，最后的胜算把握很小。正确的态度应该是先承认它、逐渐面对它、慢慢适应它，并最终解决它，这才是辩证的态度和实事求是的工作作风。
总之改善就是走进现场，发现问题，立即行动解决问题。
在脑海中，要始终牢记“行动”两个字，其它的都是次要的问题。让我们从自身做起，立即投身到企业管理的改善工作中去吧！
改善读后感篇五
上世纪80年代，日本的产品在全球市场上所向披靡，迅速赶超欧美，在不少领域雄踞世界竞争力排名第一的宝座，日本经济的崛起与其推行的日本式全面质量管理有很大的关系。在日本求学的过程中，我深感日本式质量管理区别于欧美质量管理的最大特征是持续有组织的质量改进活动。正如我的导师久米均先生所说的：日本式的质量管理，可以说是质量改进。高度的问题意识和实事求是地依据事实进行分析判断是日本企业进行质量改进最重要的基本态度。
具有问题意识是质量改进的开始，只有树立不满足现状，持续改进的意识，才能更为主动地发现所存在的问题并进行有效的改进。有一位企业的管理人员说：“我们每天都要问自己，在工作中还有什么问题?现在的工作怎样再提高一步?那种认为自己没有可改进的问题了安于现状，就等于倒退。这本身就是一个严重的问题。”他们强调在外部要与竞争对手的长处比，要与用户的严格要求比，要与高标准比;在企业内部要与最好的部门比，要与制定的目标比，坚持以已之短比人之长，找出差距来进行改进。
大家都知道，本田是世界上最年轻但也最能赚钱的大汽车公司之一。本田成功的“法宝”就是在全体员工中提倡“三现”主义，以此获得第一线的真实信息，使企业经营始终基于真实判断。本田宗一郎被誉为“没有办公室的社长”，职业生涯里部在工作现场奔走，他认为当时待在第一线，才能对事业的整体有全面的掌控。
同时企业要求在汇报质量问题时，应依据事实进行判断，不要主观臆断。“最近质量有所提高”、“问题在协作件上”……这些没有客观数据支撑的表述是不允许出现的。有时，为了准确收集数据便于分析，企业作业人员三班倒要站上一个月;为了解决索赔问题，他们要从很远的地方运回故障品，进行“故障再现”实验，分析故障原因。有的经过十几次实验故障也难“再现”，需要反复拆装，反复试验，直到找出真正的原因，提出有效改进对策。由此可见，要做到“三现”主义是要付出辛苦的，反映了企业员工的责任心和科学的态度。
在质量管理八项原则中有一条：基于事实的决策方法。也就是说：管理行为是以事实为基础的。要想真正解决问题，你必须找到事实真相。久米均先生说，在质量改进活动中，只要找准了真正的问题和原因，问题就等于解决了50%。
“三现”主义作为改善现场力的一个很好的方法，已经得到了很多企业的认同，然而在具体的工作中想扎扎实实地做到却非常不容易，有些现场工作人员甚至还可能寻找各种借口推脱责任。久米均先生就反复提到过一个“两项原则”——“产生不良的原因在协作厂”和“产生不良的原因在天气”，用以讽刺一些人在分析质量问题时不能依据事实找到真正的原因，他们总是坚信自己或自己的部门没有错，把责任推到“协作厂”，没有协作厂就只能推给“天气”。这样一来，质量问题肯定不会得到真正地解决。只有依据客观事实的数据进行分析，才能找到真正的原因，使问题得到解决。
在企业中推行“三现”主义，对于提高生产效率、降低成本、保证交货期都能起到不可忽视的作用，是提高现场力的重要方法。市场竞争越是激烈，对现场力的要求就越高。现场力不是由一个具有超凡能力的个人创造的，而是靠现场所有员工踏踏实实积累起来的。良好的效果源于每一位员工都能自觉地把标准和流程化为行动，源于“知行合一”的企业文化。
中国古人说的好：“骐骥一跃，不能十步;驽马十驾，功在不舍。锲而舍之，朽木不折;锲而不舍，金石可镂。”这句话对于企业的持续改进同样适用，日本的企业里每天都在进行着不计其数的各种小改进，这些改进来自于一线员工自动自发的强大力量，是持续改善现场力的标志。这些日常的小改进经过日积月累，所带来的巨大成功不亚于创新。