加工涉及多个行业领域，如食品加工、金属加工、纺织加工等。接下来是一些加工企业的管理创新案例，希望能对大家的管理思路有所启发。
绿色机械加工技术的应用及发展的论文
机械加工的绿色制造是机械制造企业可持续发展战略的重要体现，也是机械制造企业在综合环境与资源所构建出的全新加工模式。其根本目的在于将机械加工产品在整个加工过程中，最大限度的做到资源的最优处理，降低废弃物的产生，加大利用率。而绿色制造最明显的工艺则体现在切削加工不使用切削液上。因为，切削液对人体的健康、生态环境都会造成极大的威胁，同时切削液的使用还会加大能源的消耗。所以，在条件允许的前提下，尽可能不使用切削液进行切削，加大对切削工艺的研究与开发，以实现机械加工的绿色制造。
(2)计算机集成制造cim。
近些年来，随着计算机的普及应用与发展，计算机集成制造早已成为机械制造企业进行规模生产的主要科技技术手段。
cim就是指通过计算机实现信息的集成化并进行现代机械加工制造，用以提高企业的总体经济效益，促进企业的健康、稳定发展。尤其是改项技术的应用，还能够统筹整个机械加工过程，将企业从市场预测、产品设计、加工制造、经营管理乃至售后服务都整合到一个系统之中得到一体化处理，因此，该项工艺已经成为当今现代机械加工技术的主要发展趋势。
3结束语。
随着高新技术水平的不断发展，经济市场个性化要求的不断提高，当今机械制造业的内涵与水平早已是今非昔比。可以说其不仅结合了电子、信息等高新技术手段，还将多种学科的最高技术完美的融入到机械加工之中，成为基于先进制造技术的现代制造产业。尤其是近些年来，人们对工业自动化需求的不断提高，机械加工技术俨然成为国之根本。所以，进一步加强对现代机械加工技术的研究与开展，清楚的了解目前现代机械加工技术的发展情况、内容、特征则尤为重要，其也是对促进与提高我国机械加工技术的重要前提。
机械加工技术实训心得体会
机械加工技术是制造工程领域中非常重要的一项技术，无论是在制造业还是机械制造业都有着广泛应用。而在机械加工技术的学习中，实践环节则是至关重要的。本文就是要通过我的机械加工技术实训心得体会，来分享我对于这项技术的认识以及我在实训中获得的收获。
机械加工技术是制造工程领域中的一项核心技术，通过机械加工可以实现对各种材料的加工，制作出符合规格的零件、构件甚至整个机械设备。采用机械加工的方式可以制造出精度高、质量优、使用寿命长的产品，这对于提升企业的产品质量和市场竞争力都有着非常重要的意义。
在实训中，我通过学习机械加工的相关理论知识，通过实践操作获得了更加深刻的理解。在实训中，我深深体会到：对于机械加工技术实践，首先需要的是稳定的操作手法。在机械加工中，一丝不慢、稳扎稳打的手法是至关重要的。其次，备足耐心和耐心同样也是机械加工实训的不可或缺之因素。机械加工过程中，可能需要反反复复的试验，以确保结果符合要求。再者，严格的操作流程和规范也是必须遵循的。在实训中，学员们必须通过先进的机械加工设备，根据所需的工艺要求，严格按照操作和安排顺序进行手工操作，小心谨慎地完成各个步骤。
通过机械加工技术实训，我不仅是学到了理论知识，更重要的是很好地积累和实践了专业技能。我学会了如何通过编程、CAD绘图和数控加工设备等操作实现数控加工技术的应用。同时，我意识到了团队精神对于机械加工实训的关键性和重要性。在实训中，我通过团队协作，帮助解决和处理各种机械加工技术的问题，从而更好地实现工作的协作和高效性。
第五段：结论。
机械加工技术是制造业的核心技术之一，而它的实践操作也是至关重要的。在机械加工实训中，我们需要按照操作规范、耐心地一步一步完成，这样才能获得理论与实践相结合的专业技能。同时，我们也需要把握好团队合作，协作完成工作，这样才能真正实现机械加工技术的应用和提升自身的专业能力。通过机械加工技术实训，我不仅获得了实践经验，也深刻理解到了工作的重要性和仔细谨慎的态度的重要性。这将对我的未来工作和学习都有着非常重要的指导意义。
探讨《机械加工技术》课程教学与实训教学的结合论文
我们开展机械加工实训工件综合利用的研究，通过实训教学课程内容的设计，使学生加工出来的部分工件具有使用价值，从而节省学生实训耗材的开支，促进实训基地运行的良性发展。
一、高等职业院校要提高学生技能操作水平面临的主要问题。
作为技术及技能人才培养的高职院校，实训基地建设是高职院校重要的组成部分，是体现高职教育培养应用型人才特色不可缺少的教学环节。
虽然各高职院校纷纷建起了各具特色的现代化实训基地，但是从实践技能的掌握到熟练再到精通，是和学生实践操作的时间成正比的，因此决定了实训教学是个高成本低效率的教学环节。
如何最大限度地综合有效利用实训基地资源，降低实训教学成本，获得最大的实训效果，成了实训基地运行管理首先要解决的问题。
高等职业院校的机械制造、数控技术及模具制造等相关专业的学生每年都要开展机械加工实训的课程，而机械加工实训是个高消耗的实训课程，不仅要有高昂的设备投入，而每年不菲的实训耗材开支也使得不少的学校苦不堪言。
如何使学生学到技术的同时学校又能减少开支，这是每个学校都在研究的问题。
现在的机械实训基地普遍存在着单门课程各工种各自训练的情况，各门课程之间各专业各系部之间没有联系，就是同一门课程的前后训练在工件使用上也缺乏有效的联系，学生每加工出来的一个工件即无用的废品(比如数车加工出来的一根轴，数铣加工出来的工件，线切割加工出来的工件等等)，这些都是独立的工件，是为提高学生操作技能而设计出来的，没有任何实用价值。
要提高学生的实训操作技能，必须要经过加工大量的工件加工，虽然学生经过这样的实训后，操作技能得到了很大的提高，但加工出来的零件没有任何使用价值，造成很大的浪费，使得很多院校不堪重负。
有些学校从经济效益角度考虑只能缩短学生的实训操作时间，也就是降低学生的操作技能标准，学生只懂得基本的操作，无法加工出符合技术要求的产品，培养出来的学生操作技能水平达不到社会的要求。
学生操作技能水平的提高是和学生技能训练时间成正比的，而学生技能训练时间的长短和材料消耗又是非线性的。
在技能训练的初期，由于学生操作不熟练，停机、调整、测量、准备刀具等时间比较长，所以在单位时间内学生操作训练消耗材料比较少，而进入后期，由于学生操作熟练程度的提高，加工速度的加快，所消耗的材料要大得多，因此许多学校就从缩短学生的训练时间来减少耗材的支出，学生的技能水平也就无法得到提高了。
现在很多院校也在研究如何搞好实训基地运行的问题，普遍的做法有校企联合办学，承接外来加工，校办企业等等，但都遇到各种各样的问题，有的名不副实，有的举步维艰。
第一，很多校企联合办学，学生很难在企业实际开展操作实训，大多是以参观的形式完成的;第二，承接外来加工的，遇到设备问题，学生操作熟练程度、技术水平问题，废品问题，赶工交货时间问题等等;第三，校办企业，只有大型院校才办得到，但是同样遇到资金、产品、经营风险等诸多不确定的因素。
如何在提高学生操作技能水平的同时，减少耗材的支出，或者在消耗材料的同时，学生加工出来的是有价值的工件，这些工件可以用在其他实训项目上作为毛坯或者半成品，或者其他实训设施上的某个零部件，或者直接出售给企业作为产品的一部分，用来部分补充学生实训过程的消耗，以维持实训基地的良性发展。
三、我院在机械加工实训工件综合利用的几点做法。
我院从几年前就开始着手研究机械加工工件综合利用的研究，现已经在普通车床实训上实施，并初见成效。
如果我们能够对要进行实训的工件，通过统筹规划，精心设计，在保证能够提高学生的基本实训技能的基础上，务求工件具有实用价值。
首先我们考虑单门课程实训工件的前后再利用的问题。
例如普通车床的实训，我们实施的是初级实训再到强化训练(考中级等级证)的实训模式。
开始初级实训的时候，主要是训练学生机床操作的基本技能，如熟悉机床结构，控制基本尺寸，学会各种表面的加工方法，磨刀装刀以及量具的使用方法等等。
这个阶段学生用的材料不多，我们设计的零件比较简单，在轴上多设置几个不同尺寸的台阶，让学生反复练习，基本上就可以控制尺寸了。
但这一阶段在刃磨刀具上的消耗比较大，因此我们先用旧刀杆给学生练习磨刀，当学生基本磨出刀具的各个刀面形状出来后，我们改用白刚刀给学生使用，最后才练习刃磨硬质合金刀片，经过这几步的练习后，绝大部分的学生在磨刀这个环节都能顺利完成。
在强化训练阶段学生加工速度较快，这段时间消耗的材料是很多的，因此在这一阶段我们设计的零件的结构上考虑前后使用的衔接。
例如前面调头加工的零件作为后面一夹一顶或双顶尖加工的毛坯，双顶加工出来的零件还可以作为外圆磨床加工的毛坯，外圆磨削加工完的零件还可以留做《公差与技术测量》课程偏摆仪零件检测的教具等等，从而大大节省了学生实训的材料消耗。
其次，我们考虑系部内各个专业之间教学课程内容的安排和实训之间的衔接。
如我们在模具专业搞模具和毕业课程设计时，有针对性地设计一些模具，这些模具所包含的零件能满足学生的'实训内容要求。
当学生要进行实训加工时(或者其他专业的学生实训)，我们可以根据学生实训的进程，从这套模具里面抽出部分零件出来让学生实训加工。
实训刚开始的时候加工简单的零件，随着学生操作技能水平的提高，可以选择加工复杂些的零件，最后通过补充一些零件就可以组装成一套完整的模具作为实训设施保存下来，这套模具可以用来做理论课教学的教具或者供学生进行课程设计、测绘的实物。
第三，我们还在全校各系各专业之间实验实训设施的建设方向和已开展的实训内容之间的联系，使学生加工出来的工件成为实验实训设施的一部分。
例如在资源系的实训设备——采矿破碎机的和浮选机的改造中有部分零部件就是我们学生生产出来的，为学校节省设备采购开支几万元。
另外机械专业学生实训加工出来的零件还可以作为汽车专业的实训设施等等。
第四，我们考虑学生实训工件和企业产品之间的联系。
在具体实施过程中我们重点考虑的是学生的技能训练和获取适当的材料费补贴，并不是考虑如何赚钱的，一般我们外接零件的加工费以能够补贴刀具费和人工费就可以了，因此我们外接件的价格有一定的优势，所以当企业有了需要外协加工件的时候也会主动和我们联系，学生实训有了充足的毛坯资源，保证了的学生实训课的顺利进行，学校、学生和企业实现了三赢，效果很好。
通过对学生实训内容、加工的工件进行有针对性的有机整合和设计，既保证了学生基本操作技能的提高，又使得前面加工出来的工件成为后面要加工工件的毛坯，学生实训加工出来的工件或者成另一实训项目的材料，或者成为另一实验实训设施的一部分，或者某一教学教具，或者成了企业产品的一部分，这样加工出来的工件具有实用价值，得到了充分的利用，学生在实训过程中消耗的材料转换成有使用价值的东西，通过出售或置换来补充实训基地的支出，减少了实训基地部分耗材的开支，促进实训基地运行的良性发展。
四、我院机械加工实训工件综合利用研究取得的成果。
我院在—主要在机电工程系展开机械加工实训工件综合利用研究，在学院领导的正确领导下，经过全系领导、老师的共同努力，加上学生的积极配合，我们取得如下的成果：在工件的前后利用上面，仅学生车工强化训练阶段全年节省材料1200千克，按市场材料费5元/千克计算，共计6000元;在模具教具制造中，学生自制模具18套，如按市场购买价每套模具平均1500元计算，共计27000元;在对外加工中，按学生学习相应的技能所需要的时间和学生当时的操作熟练程度，估计消耗的材料约择合千克，共计10000元。
我们仅就能够量化的材料消耗上面来计算，在一年的时间里，通过机械加工实训工件综合利用上面为学院节省学生实训耗材开支4万元左右。
随着人类社会的不断发展，现代教育更加注重学生综合素质和技能的提高，教育模式上也是逐步实现由教师灌输模式到学生为主体教学模式的转变。
对于机械类工科专业而言，机械加工综合实训教学是教学过程当中一个重要的教学模块，在学生实践解决实际问题能力形成上起到关键作用。
一、机械加工综合实训的改革的必要性及改革思路。
1、实践教学中机械加工综合实训的改革必要性。
机械加工深孔加工技术研究的论文
工件如图1所示，材料为1cr18ni9ti，焊接结构件。工件材料强度虽然不高，但塑性和韧性大，切削加工性差，加工硬化趋势强烈，切削负荷大，导热性差，加工时热量易集中在切削刃上，产生积屑瘤，使刀具磨损加剧。加工的主要难点是工件精度要求高，薄壁，刚性差，容易引起装夹变形。工件孔深且为盲孔，孔底部为球面，刀杆细长，车削时易产生振动。加工质量不易保证。
工件原来是在数控车床上加工，精加工时要求一次完成内孔及内球面的车削，在加工过程中不允许换刀。根据数控机床的加工特点，刀杆直径只能做到f60mm。由于刀杆细长，刚性不足，强度低，在加工中刀杆产生振动较大，产生让刀现象，并使孔壁的粗糙度值增大，不但生产效率低，而且加工质量难以保证。
如果将刀杆直径增大，则在加工内孔时，刀杆与孔壁间隙太小，引起排屑不畅，造成堵塞，冷却润滑液进入困难，刀具磨损加剧，从而影响加工精度。为了满足生产的需要，使工件加工质量保持稳定，提高生产效率，解决数控车床加工深孔的不足，设计了一种车削深孔内球面的.专用刀具，可在普通车床上进行深孔内球面的加工。
图1工件。
刀具设计。
设计专用刀具应在能使切屑顺利排出的前提下，尽量提高刀杆的强度和刚度，避免加工过程中刀杆的振动，确保加工精度，并实现刀具的旋转，达到车削内球面的功能。
按照工件的深度和内孔直径，根据曲柄连杆机构的原理，设计的车削深孔内球面专用刀具如图2所示。刀杆直径110mm，长度约mm。
1.车刀2.旋转体3.连杆4.刀座5.刀杆6.拉杆轴。
7.封板8.定位轴、轴套、螺母、垫圈9.销轴。
图2。
车削深孔内球面的专用刀具主要由刀杆、刀座、封板、拉杆轴、连杆、旋转体等组成。刀杆、刀座、封板焊接成刚性体，拉杆轴可以在刀座与封板的内孔中自由滑动。拉杆轴与连杆，连杆与旋转体通过销轴连接，旋转体与刀座通过定位轴、轴套进行连接。各连接件之间均采用滑动配合。
为避免在车削内球面过程中，连杆机构出现死点，在组装专用刀具时应将旋转体向前偏斜一个角度。
加工方法。
工件焊接后进行消除内应力处理。经粗车内孔、外圆后，在工件两端法兰上建立找正基准。为解决工件刚性差的问题，避免装夹变形，工件通过定位工装和中心架进行固定。
用卡盘将定位工装卡住，按工件法兰外圆配车定位止口后，利用止口定位将工件用螺栓固定在定位工装内，并用两个中心架支承工件。
将专用刀具装在刀杆安装座内，利用刀杆安装座的开口槽将专用刀具固定。并将刀杆安装座固定在车床的刀架上。连接座固定在尾座轴的端面上，拉杆轴通过定位销与连接座铰接。
车削内球面时，转动车床尾座的操作手柄，利用尾座套筒的轴向运动，通过固定在尾座套筒上的连接座使拉杆轴沿轴向移动，拉杆轴推动连杆，连杆带动旋转体上的车刀绕定位轴转动，从而完成车削深孔内球面。加工示意见图3。
1.机床主轴箱2.三爪卡盘3.定位工装4.固定螺栓5.工件6.专用刀具。
7.中心架8.刀杆安装座9.机床刀架10.链接座11.尾座套筒12.机床尾座。
图3加工示意图。
车削时，在工件孔口进行对刀，可以控制内孔及内球面的尺寸。深度尺寸是通过测量内深并用车床大拖板的刻度值来进行控制。
冷却润滑液采用硫化切削液。冷却液的输送管通过刀杆并固定在刀座上，使冷却润滑液直接从刀座喷向车刀，并将切屑从工件内孔冲出。
为避免切屑成带状缠绕在车刀上，拉伤孔壁，根据精车时的切削用量在车刀上磨出合适的断屑槽，控制断屑效果。
精车时刀片材料选用yw1，主轴速度20r/min，进给量0.15mm/r，吃刀深度0.25mm。要保持车刀锋利，增强刀头的强度，改善散热条件，减小摩擦和由此而引起的加工硬化趋势，车刀还应具有合理的切削角度。
加工时随时观察切屑的形状和颜色，注意排屑的情况，以及加工时刀具在深孔中发出的声响，用手触摸刀杆观察其振动情况。如出现反常现象，应立即进行检查，并采取措施予以解决。
结论。
在普通车床上通过专用刀具，实现了深孔内球面的车削。不仅生产效率高，加工成本降低，而且加工质量可以得到保证。
加工深孔内球面的专用刀具结构简单，使用方便，加工尺寸可以调节，适用范围较大。可为解决类似问题提供参考。
探讨《机械加工技术》课程教学与实训教学的结合论文
本学期我认真完成了备课、上课、听课、及时批改作业、讲评作业等基本工作，及时对后进生进行课后辅导，并积极带领学生走进工厂，进行实际操作，杜绝“高分低能”，严格要求学生并尊重学生，以培养学生的动手能力为目的，引导锻炼学生的实操能力，使学生不仅学有所得，更能学以致用，不断提高自己的专业技能和水平。十分享受教学的快乐以及作为一名老师的成就感，不仅收获了学生的'认可，也感受到教学能力的提升。日后我将更加努力精进教学手段，改进教学方法，以学生为中心，呈现一个更精彩的课堂。
《典型工装原理与应用》作为专业基础课，是学生真正掌握机械加工技能的必修课，内容囊括从事机械加工相关工作的人员和初中级机械加工领域专门人才所必需的有关零件加工技术的基本知识和基本技能。通过对本课程的学习可以初步培养学习者发现问题和解决实际问题的能力，为零件加工技能的养成打下基础。同时本课程的知识面广，内容丰富，实践性强，教材中还涉及了机械加工领域中的新知识、新技术、新工艺、新方法。《铣工基础与操作》是机械类学生的专业课。在本学期的教学中，我始终通过以机械加工实训教学为主，机械加工理论教学为辅的方式，结合学生们的基础薄弱、入门困难、兴趣不足、积极性不高的问题，从实操切入，最大限度地激发学生的学习兴趣。下面是我这段时间以来的工作总结及教训：
教学计划完成情况：
1、理论基础部分：通过《典型工装原理与应用》的学习，学生基本掌握了三爪夹盘，四爪夹盘，平口钳，分度头的工作原理，分度头的分度计算，分度头挂轮的计算等。通过《铣工基础与操作》的学习，学生基本掌握了铣床加工的工作原理。
2、实训操作部分：实训课程主要是配合理论教学展开的，通过《典型工装原理与应用》的学习，学生掌握了三爪夹盘、四爪夹盘、平口钳、分度头等夹具的使用方法，以及夹具精度的调整。通过《铣工基础与操作》的学习，学生基本掌握了铣床的操作方法以及铣床的保养。
学生学习情况：学生平时上课比较认真，能按时完成课堂上布置的学习任务，但部分学生学习积极性和主动性不高。《铣工基础与操作》这门课程是实践性较强的一门课，学习难度是有的，而且它与其他的基础课联系也比较大，这就要求学生在课后多加巩固和练习。
教学情况反思：总体而言，通过本学期的教学，本人教学能力有所提升，学生反馈良好。作为《典型工装原理与应用》课程的主讲，这一个学期以来，我做到了课前认真备课；课中生动风趣地把知识传授给学生，同时也充分给学生们拓展自己的经历和进入企业后必备的能力。
存在的不足：
一、教学教法有待进一步创新。
由于自身教学经验不足，在教学上更多地依赖于传统教学模式，对新兴教学手段了解不多，学习的速度也较慢。在之后的教学生活中我会多多吸取其他优秀教师的教学经验，借助网络和多媒体，完善自己的教学方法系统，以收获更好的教学效果。
二、创新思维不够。
《典型工装原理与应用》和《铣工基础与操作》等课程虽然是实践性较强的课程，但也是机械加工的最核心的部分，涉及大量实训操作，本人在教学中更多地结合了自己的经验，但如果充分发挥学生的创新创造意识，同时也发挥自己的想象力和创造力，开发新的方法，新的思路，或许可以在机械加工的“教”与“学”方面有更多突破。
三、对实训操作的力度不够。
实训操作是高职院校学生掌握技能的必经途径，但由于本学期的理论学习知识点较多，所以没有安排较多的实训时间。下学期开始将着重训练学生的动手操作能力。
在今后的教学中，我将总结经验并不断借鉴其他优秀老师的教学经验，吸取教训，不断提高教学水平和教学成果，提升教学质量。
探讨《机械加工技术》课程教学与实训教学的结合论文
“工学结合”的人才培养模式是将课堂中的学习与工作中的学习结合起来,学生将理论知识应用于与之相关的、与真实的雇主效力且通常能获取报酬的工作实际中,然后将工作中遇到的挑战和增长的见识带回课堂,帮助他们在学习中进一步的分析与思考。“工学结合”的人才培养模式体现了“以服务为宗旨,以就业为导向”的职业教育指导思想,在人才培养的全过程中,它以培养学生的全面职业素质、技术应用能力和就业竞争力为主线,充分利用学校和企业两种不同的教育环境和教育资源,通过学校和合作企业双向介入,将在校的理论学习、基本技能训练与在企业实际工作经历的学习有机结合起来,为生产、服务第一线培养实务运作人才。
“工学结合”的本质是教育通过企业与社会需求紧密结合,使企业在分享学校资源优势的同时,参与学校的改革与发展,使学校在校企合作中创新人才培养模式。“工学结合”作为一种人才培养模式,体现了职业教育新的价值取向,即由封闭的学校教育走向开放的社会教育,从单一的学校课堂走向实际的职业岗位,从学科本位转向职业本位,从理论学习为主转向实践过程为主。
我校机械加工技术专业是为本地区及周边地区机械制造行业的各类企业培养操作普通机床进行零件加工、机械设备装配调试与维修等工作的高素质劳动者。机械加工技术专业专门培养与机械生产实践紧密相关的技能型人才,实行“工学结合”显得更为必要,因此,不断探索“工学结合”人才培养模式,对提高我校教育教学水平和人才培养质量具有重大意义。我校本专业正在探索实施以下“工学结合”的人才培养模式,并应用到教学中。
一、以生产性实训为特征的“校企合作、工学结合、2+1”的人才培养模式。
第一学年采用基础知识学习与相应基本实践技能训练相结合,主要培养学生首次就业的岗位胜任能力;第二学年采用专业知识学习和专业技能的训练相结合,培养学生岗位的`适应能力和持续发展能力;第三学年专业拓展能力学习与培训、毕业设计,与就业结合的顶岗实习。
为实现人才培养目标,机械加工技术专业依托本地区和周边地区的大型企业,运用以生产性实训为特征的“校企合作、工学结合、2+1”的人才培养模式,加强职业技能训练和学习能力培养,二年在校学习,一年在企业的真实工作环境进行生产性实训的顶岗实习。第一年:进行基础课程与专业基础课程教学,在校内实训基地开展相关课程实训环节训练,培养学生对本专业的认知能力。第二年:进行专业课程教学,在校内实训基地开展相关课程实训环节训练,完成典型的工作任务,培养学生岗位能力。第三年:与就业结合的顶岗实习,学生在企业中结合就业开展顶岗实践活动,为就业做好心理和技能准备。培养学生岗位的适应能力和持续发展能力。
二、“能力本位、就业导向,校企合作1+2工学结合”的人才培养模式。
“能力本位、就业导向”的人才培养模式是以培养学生职业能力为本位,根据这一主线我校与本地区和周边地区的大型企业进行合作办学,实现“办校入企”。第一年:学生在校内进行基础课程与专业基础课程教学,在校内实训基地开展相关课程实训环节训练,入学初期进行“看生产,讲专业”认知实习,培养学生对本专业的认知能力;第二、三年:把班级建在企业,岗位工作项目即典型的工作任务与专业课程教学内容之间紧密联系。车间就是教室,学徒是学生,师傅是教师,根据培养目标,专业课由学校的老师到企业去教学,毕业后学生在岗位上继续工作,既解决了就业的问题,又能成长为岗位上的熟练操作工。在这种模式中,学生是以就业为导向的,以岗位能力为本位的,企业会付给学生劳动报酬,减轻了学生的学业负担;企业为了让学生能上岗必须承担培训任务,这样,学校节省了办学成本,而企业由学生来承揽加工业务,从中产生了效益。
三、“订单式”的“工学结合“人才培养模式。
订单式模式是指学校根据企业对用人的需求,校企双方共同制定人才培养方案,签订用人合同,共同完成人才培养和就业等一系列教育教学活动的办学模式。它是建立在校企双方相互信任、紧密合作基础上,以就业为导向,有针对性培养企业所需人才,这种模式让学生明确自己所从事的岗位,明确岗位上的典型的工作任务,有选择的进行学习,同时不用担心就业,企业也有后备工人,实现学校、用人单位与学生三方共赢的一种工学结合教育教学形式。我校曾与多家用人单位合作开办了“订单班”,效果很好。
四、“引企入校”的“工学结合”人才培养模式。
我校与本地区的大型企业联合成立培训基地,企业提供真实的工作环境,提供真实的工作任务,企业提供能工巧匠指导学生进行真实的生产工作,学校出师资,针对典型的工作任务进行理论与实践教学,由双方共同对在校学生和企业员工进行培训。通过“工学交替”的方式来组织教学,在做学,学中做,学校与企业实现零距离接触,能培养出适应性强、企业急需、动手能力强的一线技能型人才。
“工学结合”的人才培养模式还有很多很多。在今后的人才培养工作中,必须要不断地探,找到适合学生发展的、适用的,符合企业所需的人才培养模式。
机械制造技术教程_2机械加工工艺规程
一、生产过程与工艺过程(一)生产过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程，。一台产品的生产过程包括原材料、半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备的购置、运输、检验、保管，专用工具、专用工装、专用设备的设计与制造等生产准备工作和毛坯制造、零件加工、热处理、表面处理、产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。(二)工艺过程生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能的过程，称为工艺过程，可以通过不同的工艺方法来完成。因而工艺过程又可具体分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、特种加工、热处理、表面处理、装配等工艺过程。采用机械加工方法，直接改变加工对象的形状、尺寸和表面性能，使之成为成品的过程，称为机械加工工艺过程。机械加工工艺过程是由若干个按一定顺序排列的工序组成。1．工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续。这里的连续，是指工序内的工作需连续完成，不能插入其它工作内容或者阶段性加工。工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等组成部分。2．安装安装是指工件（或装配单元）通过一次装夹后所完成的那一部分工序。3．工位工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。4．工步工步是指在加工表面（或装配时的连续表面）不变、加工工具不变和切削用量不变的条件下，所连续完成的那部分工序。工步是构成工序的基本单元。5．走刀走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。二、工艺规程的作用和类型(一)工艺规程的作用规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程.工艺规程是指导生产组织生产、管理生产的主要工艺文件，是加工、检验验收、生产调度与安排的主要依据。(二)生产纲领和生产类型1.生产纲领，是指包括备品和废品在内的年产量.2.生产类型生产管理部门按批量或生产的连续性，把生产规模分为三种类型，即单件生产，成批生产和大量生产。三、编制工艺规程的原则、方法和步骤(一)编制工艺规程的原则先进性、可行性、合理性、劳动条件的良好性。(二)编制工艺规程的主要依据产品的装配图和零件图、生产纲领和类型等等。(三)编制工艺规程的方法和步骤四、零件结构工艺性结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。零件可以采用不同的工艺方法来制造，每种工艺方法都具有该工艺方法特点所决定的评定零件结构工艺性的依据。如何来分析用机械加工工艺方法制作的零件的结构工艺性。归纳起来，可从以下几个方面来分析：1.零件应由一些简单或者有规律的表面，如平面、回转面、螺旋面、渐开线面等组成，避免奇异无规律的表面，否则将给加工带来困难。第一节工艺规程概述一、生产过程与工艺过程(一)生产过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。一台产品的生产过程包括原材料、半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备的购置、运输、检验、保管，专用工具、专用工装、专用设备的设计与制造等生产准备工作和毛坯制造、零件加工、热处理、表面处理、产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。(二)工艺过程生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性能的过程，称为工艺过程，可以通过不同的工艺方法来完成。因而工艺过程又可具体分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、特种加工、热处理、表面处理、装配等工艺过程。采用机械加工方法，直接改变加工对象的形状、尺寸和表面性能，使之成为成品的过程，称为机械加工工艺过程。机械加工工艺过程是由若干个按一定顺序排列的工序组成。1．工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续。这里的连续，是指工序内的工作需连续完成，不能插入其它工作内容或者阶段性加工。工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。工序又可细分为安装、工位、工步、走刀等组成部分。2．安装安装是指工件（或装配单元）通过一次装夹后所完成的那一部分工序。3．工位工位是指在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。4．工步工步是指在加工表面（或装配时的连续表面）不变、加工工具不变和切削用量不变的条件下，所连续完成的那部分工序。工步是构成工序的基本单元。5．走刀走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。二、工艺规程的作用和类型(一)工艺规程的作用规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程.工艺规程是指导生产组织生产、管理生产的主要工艺文件，是加工、检验验收、生产调度与安排的主要依据。(二)生产纲领和生产类型1.生产纲领，是指包括备品和废品在内的年产量.2.生产类型生产管理部门按批量或生产的连续性，把生产规模分为三种类型，即单件生产，成批生产和大量生产。三、编制工艺规程的原则、方法和步骤(一)编制工艺规程的原则先进性、可行性、合理性、劳动条件的良好性。(二)编制工艺规程的主要依据产品的装配图和零件图、生产纲领和类型等等。(三)编制工艺规程的方法和步骤四、零件结构工艺性结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。零件可以采用不同的工艺方法来制造，每种工艺方法都具有该工艺方法特点所决定的评定零件结构工艺性的依据。如何来分析用机械加工工艺方法制作的零件的结构工艺性。归纳起来，可从以下几个方面来分析：1.零件应由一些简单或者有规律的表面，如平面、回转面、螺旋面、渐开线面等组成，避免奇异无规律的表面，否则将给加工带来困难。2.零件表面的有关尺寸应标准化和规格化。例如孔、螺纹、轴径等的尺寸标准化、规格化，可采用标准刀具加工，也便于与标准件配合和便于加工、装配及用户的使用。3.零件有关表面形状应与加工刀具形状相适应。否则将增加加工难度。4.尽量减小加工面积。既减小了加工工作量，又保证接触良好。5.零件的结构应保证加工时刀具的引进和退出。6.零件的结构应能尽量减少加工时的装夹以及换刀次数。7.不需要加工的毛坯表面不要设计成加工面，要求不高的面不要设计成高精度、粗糙度值小的表面。8.应能定位准确，夹紧可靠，便于加工，便于测量。第二节定位基准的选择一、基准的概念及分类零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的那些点、线、面称为基准。根据其功用的不同，可分为设计基准、工艺基准两大类。(一)设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准。(二)工艺基准零件在加工、测量、装配等工艺过程中使用的基准统称工艺基准。工艺基准又可分为：1．装配基准在零件或部件装配时用以确定它在机器中相对位置的基准。2．测量基准用以测量工件已加工表面所依据的基准。例如以内孔定位用百（千）分表测量外圆表面的径向跳动，则内孔就是测量外圆表面径向跳动的测量基准。
3．工序基准在工序图中用以确定被加工表面位置所依据的基准。所标注的加工面的位置尺寸称工序尺寸。工序基准也可以看作工序图中的设计基准。图6-1所示为钻孔工序的工序图，图a、b分别表示两种不同的工序基准和相应的工序尺寸。
4．定位基准用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。如轴类零件的中心孔就是车、磨工序的定位基准。如图6-2所示的齿轮加工中，从图a可看出，在加工端面e及内孔f的第一道工序中，是以毛坯外圆面a及端面b确定工件在夹具中的位置的，故a、b面就是该工序的定位基准。图b是加工齿轮端面b及外圆a的工序，用e、f面确定工件的位置，故e、f面就是该工序的定位基准，由于工序尺寸方向的不同，作为定位基准的表面也就不同。作为基准的点、线、面有时在工件上并不一定实际存在（如孔和轴的轴线、某两面之间的对称中心面等），在定位时是通过有关具体表面起定位作用的，这些表面称定位基面。例如在车床上用顶尖拨盘安装一根长轴，实际的定位表面（基面）是顶尖的锥面，但它体现的定位基准是这根长轴的轴线。因此，选择定位基准，实际上既选择恰当的定位基面。二、定位基准的选择原则根据定位基面表面状态，定位基准又可分为粗基准和精基准。凡是以未经过机械加工的毛坯表面作定位基准的，称为粗基准，粗基准往往在第一道工序第一次装夹中使用。如果定位基准是经过机械加工的，称为精基准。精基准和粗基准的选择原则是不同的。(一)粗基准的选择粗基准的选择，主要考虑如何保证加工表面与不加工表面之间的位置和尺寸要求，保证加工表面的加工余量均匀和足够，以及减少装夹次数等。具体原则有以下几方面：1．如果零件上有一个不需加工的表面，在该表面能够被利用的情况下，应尽量选择该表面作粗基准。2．如果零件上有几个不需要加工的表面，应选择其中与加工表面有较高位置精度要求的不加工表面作第一次装夹的粗基准。3．如果零件上所有表面都需机械加工，则应选择加工余量最小的毛坯表面作粗基准。4．同一尺寸方向上，粗基准只能用一次。5．粗基准要选择平整、面积大的表面。(二)精基准的选择选择精基准时，主要应考虑如何保证加工表面之间的位置精度、尺寸精度和装夹方便，其主要原则是：1．基准重合原则即选设计基准作本道加工工序的定位基准，也就是说应尽量使定位基准与设计基准相重合。这样可避免因基准不重合而引起的定位误差。2．基准统一原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个（或一组）定位基准来定位，称为基准统一原则。3．互为基准原则若两表面间的相互位置精度要求很高，而表面自身的尺寸和形状精度又很高时，可以采用互为基准、反复加工的方法。4．自为基准原则如果只要求从加工表面上均匀地去掉一层很薄的余量时，可采用以加工表面本身作定位基准。第三节工艺路线的拟订工艺路线是指从毛坯制造开始经机械加工、热处理、表面处理生产出产品、零件所经过的工艺流程。工艺路线是工艺规程的总体布局，它主要涉及零件表面加工方法的选择、加工阶段的划分、加工工序数目的确定和工序的安排。一、表面加工方法的选择在选择零件各表面的加工方法时，主要应从以下几个方面来考虑。(一)零件的结构包括组成零件各表面的性质和尺寸的大小及结构的复杂程度。各种典型表面都有其相适应的加工方法。例如，外圆表面的加工，主要以车、磨为主；孔的加工，则以钻、铰、车、镗、磨等为主；平面加工又以铣、刨、插、拉、车、磨等为主；精密螺纹加工是以车、磨、研为主；齿形的主要加工方法有滚、插、拉、磨、剃、珩、研等。(二)各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，而高精度的获得一般要以高成本为代价，不适当的高精度要求，会导致加工成本急剧上升。(三)工件材料的性质加工方法的选择，常受工件材料性质的限制。例如淬火钢淬火后应采用磨削加工；而有色金属磨削困难，常采用金刚镗或高速精密车削来进行精加工。(四)工件的结构形状和尺寸以内圆表面加工为例，回转体零件上较大直径的孔可采用车削或磨削；箱体上it7级的孔常用镗削或铰削，孔径较小时宜用铰削，孔径较大或长度较短的孔宜选用镗削，(五)生产率和经济性选择加工方法一定要考虑生产类型，这样才能保证生产率和经济性要求。二、加工阶段的划分零件的加工质量要求较高或结构较为复杂时，一般工艺路线较长，工序较多。从零件的整个机械加工工艺过程来看，可划分为五个加工阶段：(一)粗加工阶段此阶段主要任务是切除大部分加工余量，应使用高生产率的加工方法和设备，以提高生产率。而对于精度要求很低的加工表面，在本阶段可直接加工完毕。(二)半精加工阶段此阶段要切除粗加工后可能产生的变形和缺陷，并为主要表面的精加工作好准备。一般安排在热处理之前进行。对于次要表面的加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等）则在本阶段加工完毕。(三)精加工阶段此阶段是要保证主要表面达到图纸规定的质量要求，主要是靠精加工方法和工艺装备保证质量。(四)光整加工阶段主要是为加工质量要求特别高（6级以上标准公差，表面粗糙度ra0.2um以下）的表面设置的加工阶段。该阶段主要用光整加工方法和专门的工艺装备来降低表面粗糙度值，用以获得很光洁的表面。(五)超精密加工阶段其加工精度在0.3～0.03μm、表面粗糙度值在ra0.05～0.03μm范围（或称亚微米级加工）。划分加工阶段的目的是：1．零件在加工中由于受切削力、切削热和内应力的作用，不可避免地要产生变形，影响加工质量。划分加工阶段并使各加工阶段有一定的时间间隔，便于残余应力得到释放，从而减少这些变形带来的影响，或者在加工阶段之间安排诸如热处理、校直、自然时效等工序来消除各种变形的影响，提高加工质量。2．由于各加工阶段的主要任务不同，加工方法、加工设备、不同等级的技术工人的配备也就不同。为合理地使用设备和发挥技术工人的积极性，粗加工用功率大、精度较低、效率高的设备和技术等级低的工人。精加工则与之相反，从而发挥机床的各自特点，满足高效、低耗生产的要求。3．便于安排热处理工序。例如，粗加工后安排时效处理，消除粗加工时工件所产生的残余应力；精加工又安排在淬火工序之后，以利于提高加工精度和消除淬火产生的变形及氧化层。4．便于发现毛坯的缺陷，以便及时报废或修补，减少浪费。5．精加工阶段放在最后进行加工，可以避免因零件在周转时的运输当中精加工表面的碰伤及划伤。三、工序集中与工序分散安排零件的加工工艺过程时，还要解决工序集中和工序分散问题。在不同的生产条件下，工艺人员编制的工艺会有所不同。。我们把同一个零件工艺过程中工序多少的状况称为工序的集中和分散。工序集中就是在每个工序中加工内容很多，尽可能在一次安装中加工许多表面，或尽量在同一台设备上连续完成较多的加工要求。这样，零件工艺过程中工序少，工艺路线短。工序分散则相反，它把加工表面分的很细，每个工序加工内容少，表现为工序多，工艺路线长。由于工序的集中和分散各有特点，究竟按何种原则确定工序数量，这要根据生产纲领、机床设备及零件本身的结构和技术要求等作全面的考虑。但从技术的发展方向来看，随着数控机床、加工中心的发展和应用，今后将更多地趋向于工序集中。四、加工顺序的安排要满足零件图样的全部技术要求及生产的高效率和低成本，不仅要正确选择定位基准和每个表面的加工方法，而且要合理地安排工序顺序。这不仅指安排好机械加工间的顺序，而且要合理地安排好机械加工与热处理、表面处理及与辅助工序（如清洗、检验等）间的工序顺序。(一)机械加工顺序的安排1．基面先行作为其它表面加工的精基准一般安排在工艺过程一开始就进行加工。2．先主后次零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面质量要求高的表面）、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中可能出现的缺陷。3．先粗后精一个零件的切削加工过程，总是先进行粗加工，再进行半精加工，最后是精加工和光整加工。4．先面后孔箱体、支架等类零件上具有轮廓尺寸远比其它表面尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳定可靠，故一般先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其它表面时使用。(二)热处理工序的安排热处理工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理的方法、次数和在工艺过程中的位置，应根据材料和热处理的目的而定。(三)检验工序的安排检验工序是辅助工序中最重要的工序，为了确保零件的加工质量，在工艺过程中合理地安排检验工序是非常必要的。一般在重要工序的前后、零件送往另一个车间之前、各加工阶段之间及工艺过程的最终都应安排检验工序，以保证加工质量。零件的清洗工序一般安排在最终检验工序之前。第四节加工余量的确定一、加工余量(一)加工余量的概念毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为表面的加工余量，而相邻两工序尺寸之差称为工序余量。(二)影响加工余量的因素(三)确定加工余量的方法1．计算法按公式计算最经济合理，但难以获得齐全可靠的数据资料。2．经验估计法凭经验确定加工余量，仅用于单件小批生产。3．查表修正法实际生产中常用的方法是将生产实践和试验研究积累的大量数据列成表格，以便使用时直接查找，同时还应根据实际情况加以修正。二、工序尺寸的计算工序尺寸是工件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，工序尺寸的公差，应按各种加工方法的经济精度选定。制定工艺规程的重要内容之一就是确定工序尺寸及其公差。在确定了工序余量和工序所能达到的经济精度后，便可计算出工序尺寸及其公差。当加工某一表面的各道工序都采用同一个定位基准，并与设计基准重合时，只需考虑各工序的加工余量，可由最后一道工序开始向前推算。第五节工艺尺寸链一、基本概念在零件的加工过程个机器的装配过程中，经常会遇到一些相互联系的尺寸组合，这些相互联系、且按一定顺序排列的封闭尺寸组合称尺寸链。在零件的加工过程中，由有关工序尺寸组成的尺寸链称为工艺尺寸链。在尺寸链中，每一个尺寸称为尺寸链的环，根据其作用不同，尺寸链中的环又可分为：封闭环——在尺寸链中最后形成或未标注间接保证的尺寸成为封闭环。一个尺寸链中，封闭环只能有一个，用a0表示。组成环——尺寸链中，除去封闭环以外的尺寸统称组成环。根据组成环对封闭环的影响，组成环又分：增环——在尺寸链中，当其余组成环不变时，将某一环增大（或减小），封闭环也随之增大（或减小），该环称之为增环，用表示。减环——在尺寸链中，当其余组成环不变时，将某一环增大（或减小），封闭环反而随之减小（或增大），该环就为减环，用表示。二、尺寸链的建立与分析用尺寸链来计算工艺尺寸时，正确的建立与分析尺寸链非常重要，如果建立分析错了，那就一切皆错。因此，要特别注意以下几点：(一)组成尺寸链的尺寸，一定是密切相关、相互制约的一组尺寸。不相关的尺寸不属于尺寸链的组成部分。(二)正确地确定封闭环。在尺寸链中，封闭环是最后形成的或者是间接保证的尺寸，而且只有一个。封闭环一定要判断准确，否则计算出的结果将是错误的。(三)准确判断增环、减环。根据增、减环对封闭环的影响，采用标箭头的方法来判断，特别是当尺寸链的环数较多时，这样判断既方便又不容易出错。其方法是：在封闭环上方任给一个方向标出箭头，然后沿箭头指定的方向，由封闭环的一端顺序地在各组成环上方标出箭头，直到与封闭环另一端封闭为止。凡是箭头方向与封闭环所标的箭头方向相同的组成环既为减环，相反则为增环。准确地确定增、减环也很重要，否则同样得到错误的结果。另外，在画尺寸链图时，应先确定出封闭环，然后由其一端画起，顺序画下去，直到封闭环另一端封闭为止。三、尺寸链的计算方法实际生产中，解尺寸链的方法主要是极值法（尤其当尺寸链环数较少的情况下）。极值法又称极大值极小值解法，这种解法是从最不利的情况出发，即各增环皆为最大值而各减环皆为最小值，或者各增环都是最小值而各减环又都是最大值的情况，来计算封闭环的。用极值法解尺寸链的基本公式如下：(一)基本尺寸的计算封闭环的基本尺寸等于各增环的基本尺寸之和减去各减环的基本尺寸之和。(二)极限尺寸的计算封闭环的最大极限尺寸等于所有增环最大极限尺寸之和减去所有减环最小极限尺寸之和；封闭环的最小极限尺寸，等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和。(三)上、下偏差的计算封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和；封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。(四)公差的计算封闭环的公差等于所有组成环公差之和。四、几种尺寸链的分析解法(一)定位基准与设计基准不重合时的尺寸换算例图6-12a）所示为一设计图样的简图，图6-12b）为相应的零件尺寸链。a、b两平面已在上一工序中加工好，且保证了工序尺寸mm的要求。本工序中采用b面定位来加工c面，调整机床时，需按尺寸a2进行（图6-12c）。c面的设计基准是a面，与其定位基准不重合，故需进行尺寸换算。1．确定封闭环设计尺寸20mm是本工序加工后间接保证的，故为封闭环a0。2．查明组成环根据组成环的定义尺寸a1和a2均对封闭环产生影响，故a1、a2为该尺寸链的组成环。3．绘制尺寸链图及判别增、减环工艺尺寸链如图6-12d）所示，其中a1为增环，a2为减环。4．计算工序尺寸及偏差。由得由得由得故：所求工序尺寸为5．验算根据题意及工艺尺寸链图可知增环的公差为0.16mm，封闭环的公差为0.33mm，由计算知工序尺寸（减环）的公差为0.17mm，根据公式得0.33=（0.16+0.17）mm故计算正确。(二)测量基准与设计不重合时的尺寸换算例如图6-13所示的套筒零件，设计尺寸如图所示，加工时，测量尺寸较困难，而采用深度游标尺直接测量大孔的深度则较为方便，于是尺寸就成了被间接保证的封闭环a0，a1为增环。a2为减环。为了间接保证a0，须进行尺寸换算，确定a2尺寸及其偏差。(三)余量校核例如图6-14a）所示的小轴，其轴向尺寸的加工过程为：车端面a；车台阶面b（保证尺寸）；车端面c以保证总长；热处理；钻中心孔；磨台阶面b以保证尺寸。试校核台阶面b的加工余量。(四)中间工序尺寸及偏差换算有些零件的某些设计尺寸不是基准重合得到的，它不仅受到表面最终加工时工序尺寸的影响，还与中间工序尺寸的大小有关，此时应以设计尺寸为封闭环，求得中间工序尺寸的大小和偏差。如图6-15a）所示的齿轮内孔，内孔设计尺寸为，表示键槽深度的设计尺寸为，加工工艺过程为：1．拉孔至；2．拉键槽保证尺寸a；3．热处理（略去热处理变形的影响）；4．磨孔至图样尺寸。试计算工序尺寸a及其偏差。在上述工艺过程中没有特别指出拉孔和磨孔时所采用的定位基准。略去磨削后孔中心和拉削后孔中心同轴度的误差，可以认为磨削后孔表面是通过它们的中心线发生联系的，以孔半径和中间工序尺寸a为组成环。设计尺寸mm在磨孔工序中间接得到，为封闭环，拉削半径19.8mm为减环，工序尺寸a和磨孔半径20mm为增环。列出的工艺尺寸链图。增环（45.8+0.275+0.050）20+0.0250减环-19.80-0.050封闭环46+0.300故插键槽的工序尺寸a及其偏差为：a=45.8mm。若按入体原则标注，则a=45.85mm。
机械加工技术专业求职简历
目前所在地：
广州。
民族：
汉族。
户口所在地：
河源。
身材：
173cm?kg。
婚姻状况：
未婚。
年龄：
24岁。
培训认证：
诚信徽章：
求职意向及工作经历。
人才类型：
普通求职?
应聘职位：
工作年限：
3
职称：
中级。
求职类型：
全职。
可到职-。
随时。
--3500。
希望工作地区：
广东省广东省。
个人工作经历：
5月广东华金合金材料实业有限公司工程部设计员。
教育背景。
毕业院校：
惠州西湖职业学校。
最高学历：
中专。
毕业-。
所学专业一：
所学专业二：
受教育培训经历：
2005获得《车工证书》、《钳工证书》《autocad证书》。
语言能力。
外语：
英语一般。
国语水平：
优秀。
粤语水平：
一般。
工作能力及其他专长。
本人206月-2月,在广东华金合金材料实业有限公司,工程部设计员，主要负责如下:。
1.出样品图、量产图纸,成本核算、量产材料用量计算、样品制作跟踪、零件加工工艺图的绘制。
2.编制生产加工产品工艺制程控制、作业指导书,生产车床保养、设备指导书、车间规范、等技术性的.文件和一些程序文件,确保生产有据可依有序进行,保证品质质量及减少材料的浪费。
3.设计部份产品工装、夹具及检具,解决生产中存在的一些技术问题。
详细个人自传。
本人为人实在、踏实；工作细心`、认真负责,善于创新、能够学以致用,结合公司实际情况,改善生产加工材料不必的浪费,提高产量、质量,为公司带来明显的经济效益.爱好广泛,喜欢各项体育运动.
个人联系方式。
机械加工技术实训心得体会
在我所学的机械加工课程中，实训是一个非常重要的部分。在实训过程中，我不仅学到了实用性强的技术，还体验了真实的工作环境，深刻地感受到了机械加工的艰辛和精细。以下是我对机械加工技术实训的体会和反思。
第一段：认识与规范自己的实习态度。
初入职场，我最先要明确的便是与实习的态度，这是表现自己的第一步。及时获取工作内容，确保自己可以按照老师传授的方法来完成任务，每天都需要领取任务单、书写作业报告，明确任务的安排和重点偏向，在实际操作过程中，更要自己查阅资料备查。
在实训中有许多规矩与要求，如安全意识、操作规范、仪器设备使用的注意事项等，还有要遵循的原则，如自我检查、互相检查，以及经验的加以体会。这样，不但能够更好地遵守实习制度与规定，也能让自己更快速的融入实习集体，将自身的优势贴近实习环境，为自己的事业生涯打下快速提升的基础。
第二段：加深对实际车间操作的认识。
在实训课里，我们每个人都有机会亲手操作与维护现代化的机床设备，通过实际的实践操作，更好的体验技术的精密与细腻，也更能准确的掌握实际的操作流程与要点细节，并且它还培养了我们的，技能与思维能力。
与此前想象的不同，实际操作中仪器设备的低噪音、精细度和运转模式与书本上所描述的有很大的不同。所以在实践过程中，我们要锻炼自身细心、耐心，不畏困难的态度，最终提升我们的综合素质。
第三段：团队合作和交流的重要性。
企业成长需要团队，而团队成长需要合作和交流。在实习中，我们需要与实习公司、企业的员工、还有实训教师、实习同学之间建立起良好的交流与合作机制，发挥自身所长，以团队的方式完成任务。
在如今越来越复杂的企业环境中，个人并非主体，而团队是达成共同目标最主要的形式。实训也不例外，从实习的个人到企业团队以及企业与社会团队之间的合作，都需要人们主动接触、互相了解、相互支持和相互成长，使自己成为一个成功的人。
第四段：细致执行、认真把握工艺。
机械加工技术实训工艺是实践操作的灵魂。机械加工的核心在于加工理念的高效发挥，而高效发挥的关键在于对工艺的深入把握、生产的准确把握、机床的选择把握，以及生产的指导与监控。
在中西部采访中，我们注意到在实训中，深入浅出的工艺书写与实践操作、至简至上的操作技巧和方法、科学严谨的检验方法与评估标准、经验丰富的带教和辅导人员，帮助学生钻研实际的技术，巩固学习成果，提供实验工具和材料，并在企业实习中掌握工艺，统计数值和数据，完善并优化加工流程，最大化的减少机械设备的故障率，确保产品的整个生产过程都是高效和优化的。
第五段：最终的目标是提升综合素质。
越来越多的企业发现，综合素质不只是在学生个人的简历中，还应包含在人才培养、高档实训等方面。因此，越来越多的学校纷纷开展了实训课程，通过实际的培养，提升学生的实际技能与素质。
实习带来的是生硬、孤独的感受和压力，也是不断挑战自我的过程。我在实习中不仅学到了技能，更深刻的体会到了工作中的责任心、紧迫感与使命感，同时也体验到了团队合作与帮助他人的重要性。这不仅是一段实习为人才铸造的关键砝码，更是一种终身追求的实践精神。机械加工技术实训是实现这一目标的重要方式之一，同时也使我对自身的未来职业发展有了更清晰、更具体的理想和规划。
机械加工技术专业求职简历
姓名：
-
国籍：
中国。
无照片。
目前所在地：
广州。
民族：
汉族。
户口所在地：
河源。
身材：
173cmkg。
婚姻状况：
未婚。
年龄：
24岁。
培训认证：
诚信徽章：
求职意向及工作经历。
人才类型：
普通求职。
应聘职位：
工作年限：
3
职称：
中级。
求职类型：
全职。
可到职-。
随时。
2000--3500。
希望工作地区：
广东省广东省。
个人工作经历：
2007年5月广东华金合金材料实业有限公司工程部设计员。
教育背景。
毕业院校：
惠州西湖职业学校。
最高学历：
中专。
毕业-。
所学专业一：
所学专业二：
受教育培训经历：
语言能力。
外语：
英语一般。
国语水平：
优秀。
粤语水平：
一般。
工作能力及其他专长。
本人2005年6月-2008年2月,在广东华金合金材料实业有限公司,工程部设计员，主要负责如下:。
1.出样品图、量产图纸,成本核算、量产材料用量计算、样品制作跟踪、零件加工工艺图的绘制。
2.编制生产加工产品工艺制程控制、作业指导书,生产车床保养、设备指导书、车间规范、等技术性的文件和一些程序文件,确保生产有据可依有序进行,保证品质质量及减少材料的'浪费。
3.设计部份产品工装、夹具及检具,解决生产中存在的一些技术问题。
熟练使用office办公软件，pro/engineer、autocad等绘图软件，熟悉机械加工、金属材料与热处理工艺及零件加工工艺。了解is09001，is01400等质量管理体系；熟悉品质方面知识。
详细个人自传。
本人为人实在、踏实；工作细心`、认真负责,善于创新、能够学以致用,结合公司实际情况,改善生产加工材料不必的浪费,提高产量、质量,为公司带来明显的经济效益.爱好广泛,喜欢各项体育运动.
个人联系方式。
机械加工深孔加工技术研究的论文
机械加工中，所谓的深孔一般指的是孔长和孔直径的比不小于5～10的孔。一般，深孔加工大约占加工总量的40%。因此，深孔加工的质量对机械加工具有重要影响。只有合理对深孔加工技术加以应用，才能更好地保证深孔加工的质量。因此，研究机械加工中深孔加工技术，具有非常重要的意义。
1.1加工难度较大。
进行深孔加工过程中，一般是在半封闭或全封闭工况下进行加工，所以加工过程中不能够直接观察到刀具切削的过程及走刀的情况，且对深孔而言，其半径及孔深的比例差异较大，加工过程中形成的金属屑往往不易排出，易出现堵塞情况，进而影响加工。此外，加工过程中所使用的钻头长度较大，而长度过大会降低其刚性，十分容易出现抖动及偏孔情况，且不易保证表面的精度。加工过程中还会产生许多热量，散热也是一个十分严重的问题。如果散热不及时，会使孔内温度升高，进而造成钻头磨损。
1.2运动方式较为复杂。
进行深孔加工时，由于工件和刀具的运行与进给方式多样，所以其运动方式往往较为复杂，必须要依据加工的.实际情况加以选择。常用的运动方式有工件固定而刀具旋转进给、工件与刀具按照相反的方向进行旋转并进行进给、工件旋转并进给而刀具静止等，必须要依据加工的实际情况，合理选择运动方式。
1.3排屑较为困难。
由于深孔加工过程中往往会产生大量金属屑，所以必须有效将其排出，避免出现堵塞情况。一般进行深孔加工时，常用的排屑方式有两种：一种是外排屑，让冷却液进入到空心钻杆，然后从切削区域把切屑带出，使得这些金属屑从加工零件的孔和钻杆外壁排出；还有一种是内排屑，让冷却液从零件的孔和钻杆外壁进入，并使冷却液经过切削区域把切屑带出，然后再从钻杆的孔中排出。在对排屑方式进行选择时，一般都优先考虑内排屑的方式。因为内排屑一般不会对孔壁造成二次摩擦，避免了对加工表面质量的影响，同时也较好地保证了钻杆的刚性。
机械加工深孔加工技术研究的论文
为了更好地保证机械加工中深孔加工的质量，首先必须要做好相应的设备准备工作。设备是进行深孔加工的一个重要基础，对于深孔加工的质量有着非常重要的影响。进行深孔加工过程中，往往使用专业机械设备，而其中最为重要的就是机床。在选择机床时，必须要根据加工的实际情况对主轴箱、进给箱、刀具夹装设备、机床主体以及中心架进行合理选择。在做好机械设备的选择并将其安装调试好后，才能够进入下一道加工工序。
2.2工艺路线的设计。
在进行深孔加工的过程中，工艺路线的选择和设计也尤为重要。对工艺路线进行合理选择和设计，能够有效提高加工效果。在对工艺路线进行选择时，必须要对深孔加工方法、刀具适应性、零部件特征以及材料的性质加以综合考虑，从而使加工活动能够顺利开展。一般来说，可以将深孔加工划分为粗加工、半粗加工、精加工以及光整加工等不同阶段。在不同的加工阶段，应该采取合适的技术措施，从而使加工效率和加工质量得到更好的保证。在对工艺路线进行设计时，必须要对机械设备的结构特征、加工方法以及设备加以考虑，使设计方案能够得到更好的优化，从而减少加工过程中的误差，确保加工质量。除此之外，还必须对加工余量进行有效控制，严格按照工艺以及质量要求对加工余量进行合理设计，从而使深孔加工得以顺利完成。
2.3冷却及润滑。
在进行深孔加工的过程中，通过对冷却装置的有效应用，能够较好地保证钻杆的刚度及导向性。而通过对润滑装置的利用，可有效减小加工阻力，同时还能够起到保护刀具的作用。所以，在进行深孔加工的过程中，润滑以及冷却系统对于深孔加工的质量有着非常重要的影响。深孔加工过程中，冷却和润滑系统所起的作用不仅是冷却和润滑，还能够减少加工过程中的冲刷、振动，同时能够起到较好的消音效果。由于钻孔过程往往会产生较大的阻力以及抗力，所以往往需要使用润滑剂。通过使用润滑剂的，能够较好地克服钻孔过程中的阻力。同时，由于钻孔过程中会产生较大热量，所以做好润滑工作后，也能够对钻孔过程中所产生的热量加以控制，使深孔加工能够顺利开展。而通过使用冷却液，也可以将钻孔过程中产生的热量带走，使钻杆及钻孔的温度保持在较为稳定的范围内，从而有效保证钻杆刚度，确保深孔加工的质量。
2.4深孔加工定位。
同其他机械加工一样，在进行深孔加工时，也需要保证基准定位的准确。所以，深孔加工定位对深孔加工的质量也有着非常重要的影响。一般，在进行深孔加工的过程中往往都会应用到锥面定位，如进行回转体、中小直径孔管坯镗孔的加工中，往往都会使用锥面定位。但是，在进行锥面定位过程中，必须要有效保证直线度及余量，在钻孔、镗孔前的端面处理内外锥面。而进行大直径深孔加工时，往往都是采用圆定位。利用圆定位方式时，往往需要先在外圆上加工安装面、定位面以及找正面，并需要确保这三个面是同心圆，以有效保证深孔定位的准确，从而为提高深孔加工的质量创造良好的条件。
2.5刀具的选择。
刀具的选择在深孔加工过程中也有着非常重要的影响。所以，必须对刀具进行有效选择。在选择刀具时候，应该根据不同的深孔表面要求，选择最为合适的刀具，如扁钻，一般适用于硬度较高的铸件和锻件。扁钻可以分为装配式扁钻和整体式扁钻。麻花钻的应用范围较为广泛，但麻花钻一般都被应用于粗加工阶段。还有外排屑深孔钻，它是利用高压油进入钻杆孔，然后再经过腰孔进入切削区域，从而使碎屑随着切削液从v型的导槽和工件壁之间排出。应用外排屑深孔钻十分有利于钻孔过程中排出所产生的金属屑。除此之外，还有内排屑钻头、喷吸钻等刀具，可以根据加工的实际需求进行选择。
3结语。
机械加工过程中，深孔加工技术是一种十分复杂和技术含量较高的技术，其操作难度较大。所以，必须要应用合理的深孔加工技术，解决好冷却问题、润滑问题以及排屑问题，从而更好地保证深孔加工的质量。
参考文献:。
机械加工深孔加工技术研究的论文
目前所在地：中山民族：汉族。
户口所在地：韶关身材：167cm65kg。
婚姻状况：未婚年龄：28岁。
培训认证：诚信徽章：
求职意向及工作经历。
人才类型：普通求职。
工作年限：9职称：无职称。
求职类型：全职可到职日期：随时
月薪要求：--3500希望工作地区：广州中山佛山。
个人工作经历：公司名称：伟创力电脑(珠海)有限公司起止年月：-03～-03。
公司性质：外商独资所属行业：电器，电子，通信设备。
担任职务：模具工程师。
工作描述：2003.3-2009.3在伟创力电脑(珠海)有限公司金属模具部工作。
主要制做各类电脑机箱(dell、hp、asus、ibm、lenovo)和服务器、xbox游戏机等大型连续模及工程模。
本人从事类类冲头、模具配件、各种夹具、治具、以及机械配件加工、指导和培训学徒的工作。6年来在世界500强的企业里接受过各种管理方面的培训，了解iso1400，熟悉多种管理模式。对模具相关软件以及常用办公软件能熟练应用!
离职原因：
公司性质：中外合资所属行业：电器，电子，通信设备。
担任职务：磨工。
工作描述：2000.2-2003.2在青木机电(珠海)有限公司工模部工作。
公司主要做小型工程模、连续模和线路板模。本人从事模具各种零件、配件、及夹具和治具加工。例：各类冲头、内导柱、折弯和成型块，和机械配件及简单治具加工等。精通车床、洗床、磨床。熟悉加工工艺和原理。
离职原因：
教育背景。
毕业院校：广东省韶关高级技校。
所学专业一：模具钳工所学专业二：
受教育培训经历：起始年月终止年月学校(机构)专业获得证书证书编号。
语言能力。
外语：英语一般。
国语水平：良好粤语水平：良好。
工作能力及其他专长。
本人谢代平于7月毕业于韶关市高级技工学校，所学专业模具钳工。在校期间成绩优秀，基础知识扎实。对于模具理论知识有很深的了解，上进心强，动手能力强。
202月由学校推荐到青木机电(珠海)有限公司模具厂实习、工作。该公司主要制造五金模具、线路板模和照相机壳模具。在这几年的工作中，本人主要从事磨床工作。对磨床加工的技术有很深的了解，能解决一些复杂而难加工的工件，后因发展需要于2月辞职。同年3月在伟创力电脑(珠海)有限公司上班至今担任金属模房机加工金属模师。对模具制造有9年的经验，尤其是对电脑机箱模具的制造经验丰富。
详细个人自传。
发展方面：
机械模具类-技术职位/管理职位。
自我评价：
对各种环境、工作的适应能力强，能吃苦、耐劳，适应各种压力，待人诚恳，具有较强的协调沟通能力;工作认真负责，责任心强;!
有一定管理能力，对产能提高、损耗降低、质量改善等具有一定技术方面的改善能力!
备注：月薪可面谈。
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扩展阅读：如何在求职简历中弥补不足。
工作历史空缺：许多人在工作历史中有空缺，如果你有一个合理的理由，例如上学或生孩子，你只需陈述事实即可。你也可以在某些条件下选择其它活动补充进你的简历，注意请附上时间。
对于一些短期的空缺例如几个月的时间，你无需给予说明。你可以在简历中跳过那些空缺的月份。例如，你可以仅仅提供工作过的年份“1993年至1994年”。
改换行业：这个情况与上述情况可能相关。职业的改换你需要在着个部份进行一些说明，使雇主能够产生认同感。这样做的目的就意味着你必须具备展现或准备在一个完全不同的职业领域成功工作的能力。
毕业生：如果你只是一个刚毕业的学生，你就可能正在与那些有相同学历但是有更多工作经历的人竞争。如果你没有相关职业的丰富工作经历，很明显，你需要强调你最近的教育或培训情况。这可以包括那些与应聘工作最有直接关系的特别的课程或活动。毕业生们需要把他们的实习工作做为相应的工作经验。实际上，这些工作性质或内容同许多工作相似，它们都需要自律以完成多项任务。
你也有可能早已学习过许多与你应聘工作有直接关联的事物。这些事物必须在技术栏目中体现出来，就如你在工作经历栏目体现出相关的工作经历。你也可以陈述(如果你能够的话)，你熟悉最新的趋势与技术，并且能够写上运用到新工作中。而且，既然你有学习、研究新事物的能力，你有能力更好地更快地学习新工作所要求的技术栏目简历也同样允许你有效地陈述那些你其它行业的工作技巧，尽管看上去与你应聘的工作没有直接的关系，那些工作经验同样提供可适用，可转移运用技术来支持你应聘的工作。
太少的工作经历：年轻人，包括新的毕业生，通常早找工作中会遇到麻烦，因为雇主通常希望雇佣一些有更多实际经验的人。在这种情况下，你可以强调你的可适应的技术来弥补你所欠缺的工作经验，再次，可以简历中的工作技能部分强调“勤奋苦干……迅速掌握新技能”，这样就可以给你未来的雇主留下较深的印象。同时，你也必须考虑表达接受困难条件的意愿以实现转行和增加工作经验的目的，例如“愿意在周末和晚上加班”或“能够出差或外派”，也许这样就能为你获取工作的机会。
超过招聘标准：许多人或许会在“沉寂”一段时间之后，会降低他们的期望值。如果你愿意接受那些低于你的个人条件的工作，请考虑不要把你的那些超过要求的授教育情况或工作成绩写上简历――尽管不极力推荐这种做法。同时准备好去向雇主解释，为什么你想获得这份工作以及你的宝贵经验对工作来说是会带来积极的而非消极的作用。
机械加工深孔加工技术研究的论文
摘要：旨在讨论机械加工工艺的相关概念，并对表面加工方法和加工方案的选择、工艺规程制订的原则、机械加工工序的安排等进行讨论。
机械零件的加工质量作为保证机械产品质量的基础，其包括零件加工的尺寸精度与表面的质量。
我国机械加工现状：一方面是传统的切削和磨削加工技术仍然在不断的发展，加工的精度水平也日益提高。
精密加工和超精密加工技术已经进入到实用阶段;另一方面加工技术面向自动化的方向进行全面的发展，正沿着数控、柔性制造系统、计算机成品制造系统的台阶向上攀登。
1、概述。
1.1工序。
工序是指一个或者一组工人，在一个工作地点，对一个或者同时对几个工件所进行的连续完成该部分工艺的过程。
区分工序的主要依据就是工作地点或者设备是否变动，以及完成的那部分工艺的内容是否是连续的。
1.2安装与工位。
在工件加工前，在机床或者夹具上先占据一正确的位置，然后再进行夹紧的过程称为装夹。
工件或者装配的单元经过一次装夹后，所完成的那部分工艺的内容称为安装。
为了完成一定的工序内容，在完成一次工件装夹后，工件或者装配单元与夹具或者设备的可动部分一起相对刀具或者设备的固定部分所占据的每一个位置，就称为工位。
1.3工步与走刀。
工步是指被加工的表面或者在装配时的连接表面与切削或者装配工具不变的情况下，所连续完成的那一部分的工序。
在一个工步内，如果被加工的表面切去的金属层很厚，需要分几次切削，每进行一次切削就为一次走刀。
一个工步可包括一次走刀或者几次走刀。
2、表面加工方法、方案的选择。
在拟定零件的工艺路线时，首先，要确定各个表面的加工方法与加工方案。
表面的加工方法、方案的选择，应当同时满足加工的质量、生产效率、经济性等各方面的要求。
对于表面加工方法的选择，首先需要保证加工表面的加工精度及表面粗糙度的要求。
因为获得同一精度的表面粗糙度的加工方法通常有若干种，在实际选择时，还需结合零件的结构形状、尺寸大小及材料与热处理的要求做全面考虑。
如：对于it7级精度的孔，采用铰削、镗削、拉削、磨削均可达到加工的要求，但是箱体上的孔，一般不宜选择拉孔与磨孔，然而常选择镗孔或者铰孔;在孔径大时，应选镗孔，在孔径小时，应取铰孔。
对于一些要经淬火的零件，在进行处理后，应当选择磨孔;对于有色金属的零件，为了避免在磨削时堵塞砂轮，则应当选择高速镗孔。
表面加工方法的选择，首先除了要保证质量的要求外，还须考虑生产效率、经济性的要求。
在大批大量生产时，应当尽量的采用高效率的先进的工艺方法，如：拉削内孔和平面、同时加工几个表面的组合铣削或者磨削等。
这些方法都能够大幅度的提高其生产率，以取得很大的经济效果。
但是，在年产量不大的生产条件下，如果盲目的采用高效率的加工方法与专用设备，就会因设备的利用率不高，造成经济上较大的损失。
同时，任何一种加工的方法，可获得的加工精度与表面质量均有一个相当大的范围，但是，只有在一定的精度范围内，才是经济的，该范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。
在选择加工方法时，应根据工件的精度要求进行选择与经济精度相适应的加工方法。
如：对于it7、表面粗糙ra值为0.41um的外圆，虽然通过精心车削可以达到要求，但是在经济上就不及磨削合理。
表面加工方法的选择还需要考虑现场的实际情况，如：设备的精度状况、设备的负荷、工艺的设备、工人技术水平等。
3、工艺规程制订的原则。
工艺规程制订的原则是优质、高产与低成本，即在保证产品质量的前提下，来争取最好的经济效益。
在进行具体制定时，还应当注意以下问题：
3.1技术上的先进性。
在制订工艺规程时，需要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能的采用先进适用的工艺与工艺装备。
3.2经济上的合理性。
在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案。
此时，应当通过成本核算或者相互对比，选择确定经济上最合理的方案，使得产品生产成本最低。
3.3良好的劳动条件、避免环境污染。
在制订工艺规程时，要注意保证在工人操作时有良好的、安全的劳动条件。
所以，在工艺方案上，要尽量的采取机械化或者自动化措施，从而减轻工人繁重的体力劳动。
此外，要符合国家环境保护法的有关规定，避免污染环境。
产品质量、生产率与经济性三个方面有时会相互矛盾，所以，合理的工艺规程应当处理好这些矛盾，体现这三者的统一。
在安排加工顺序时，应当注意以下几点。
(1)根据零件的功用与技术要求：先把零件的主、次要表面进行区分开，然后再着重考虑主要表面的加工顺序。
(2)当零件需要分阶段进行加工时，首先安排各表面的粗加工，其次安排半精加工，最后再安排主要表面的精加工与光整加工。
(3)零件加工一般首先从精基准的加工开始，然后再以精基准定位进行加工其他主、次要表面。
(4)为了缩短工件在车间内的运输距离，以避免工件的往返流动，加工顺序应当考虑车间设备的布置情况。
5、结语。
随着国际机械加工工艺技术水平不断的提高，我国的加工技术也在迅猛的发展。
为尽快提高我国机械加工技术的水平，增强其竞争力，要在现代综成制造技术的基础上，融合先进的管理理念与信息技术，研究数控制造车间的体系构架与模式，研发快速的制造计划，执行管理系统，建立基础工程数据库，从而提高数控加工的效率，最终获得质量、精度合格的零件。
参考文献。
[3]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[j].黑龙江科技信息,2010,(16)：7-7.
机械加工深孔加工技术研究的论文
摘要：在头脑奥林匹克竞赛的桐木结构承重长期题中，桐木条和胶水黏合如何达到二次承压极限是个值得研究的问题。本文是笔者多年来的研究，针对15克桐木结构二次承压中的桐木加工的方法、材料力学问题进行剖析，提出了机械加工使切削工具更精准，并尝试完善机械加工的方法，籍此提出个人的一些观点，让更多的同学参与其中。
15克桐木二次承压结构比赛的设计是材料力学的问题。桐木承压结构先通过数学和物理的计算设计，然后将精选的桐木条通过手工工艺，做成几何形状。通过三秒胶黏合，使其与预先计算设计好的结构在材料力学和造型美学上完美结合。加工工艺贯穿整个设计制作过程，这不但要有好的数学和物理的计算与设计，还要有很好的手工制作精度。为了使木材能在更高精确度上成型和控制，切削工具必须精准。
1、最佳承压极限结构的空心圆管方案分析。
要使桐木承压结构有足够的稳度，成形后的结构底座的占地面积得尽可能宽。支撑柱在受压中要保持稳定需要足够的直径长度比[1]。支撑柱做成空心体可以增加直径，圆是在任何方向上都是对称均匀的，研究证明空心圆管结构是承压的最佳设计方案。制作木管的方法是把木条削成等腰梯形，然后围着一根直径合适的钢圆棒黏合成正多边形，再打磨内外表面，磨成圆管。黏合时先把加工后的桐木黏合成两个半圆柱体，再把两个半圆柱体黏成一个圆柱体，木条根数一定是偶数。木条的根数越多，木材和胶水的融合度越高，对精确度要求就越高。因为在工艺的精度较低的情况下黏合面切削得不平整，会导致胶水堆积在黏合缝，不与木材融合，降低荷载比。只有胶水被木材的平整黏合面均匀吸收才可以提升结构的稳固强度。在工艺精度低的情况下，木条根数越多，出问题的概率越大。也就是说木条根数越多，对工艺的精确度的依赖性越强，要达到预知计算好的精确度，使用的切削工具必须由机械精确加工。
2、正十八边形使用的削角器设计分析。
根据多次试验的圆管结构分析，十八根宽3.1mm的等腰梯形木条拼成圆管木材对胶水的吸收恰好达到饱和点，此时木材和胶水的质量比是最合适的比例。正十八边形圆管要把原规格为1.5mm×3.2mm×1000mm的桐木条，切成长20.6cm两个对应侧面边缘削成80°的斜角。进行精确的手工切割得借助10°削角器。削角器是由两块20.0mm×30.0mm×216mm的304不锈钢砖组合成，内部镶嵌固定的六角螺丝、导轨、弹簧。两枚内六角螺丝固定两块钢砖作为一个整体，移动弹簧使两块钢砖可以灵活开合，两块钢砖重合平面形成10°斜面。在较低一侧钢砖底部加钻两个螺丝孔固定底座。在上边一侧的钢砖可以移动，上开一个深3.14mm宽1.50mm的直角槽。底座用10mm厚电木板制作大小236mm×220mm的底板。用法：将木条夹在直角槽里，压下手柄夹紧木条，用界纸刀把木条平推削成底角80°的等腰梯形。
看似简单的削角器是机械工艺的定制产品。削角器的精确度，直接影响能否切出精准的.80°斜面的木条。而且，直接影响空心圆管的强度，从而影响整个结构的受力。
3.1削角器的精度对结构的影响。
削角器槽深3.14mm是为了使削出的等腰梯形木条黏合成正十八边形管后内切圆直径略大于17.73mm,再进行手工打磨，并用五十分度游标卡尺校对。当圆管受压，不失稳时任何高度上的截面受压力相等。但当它失稳，产生弯曲时，中部弯矩最大。通过手工打磨做到中点处外径在17.72mm至17.74mm之间，两端口外径在17.66mm至17.68mm之间。整条圆管平均外径是17.70mm，从中点到端口截面有细微变化，能稍微提高圆管的纵向稳度。削角器制作时，切削钢砖工艺不恰当容易造成最关键的斜面角度边缘磨损。这样导致削切木条时的精确度下降，黏合面不够平整。在工艺精度低的情况下只能减少木条数量，对精度的要求得降低。
3.2减少误差成为关键。
机械加工工艺对削角器精度的影响主要体现在加工工艺的几何误差。特别是打磨工艺过程的每一道工序和每一个环节都会对削角器的质量产生直接的影响，采用的机械成型运动产生的误差是存在的。这就要求切削工具在加工过程中，要严格执行工艺标准，提高精度[2]。
3.3技术人员的水平和素质是机械成型的决定因素。
制作削角器要求操作人员和技术人员有较高的工艺水平和综合素质，具有机械加工成型的技术与经验的专业知识，并结合设备的技术条件因地制宜。削角器采用的加工原理并不复杂，当技术人员技术水平高、责任心强可以保证加工精度，更重要的是产生的误差在允许的范围内，可以满足实际运用。目前，笔者所在的学校条件有限，联系的工厂所能做出的削角器精度不够，最关键的是钢砖边缘不平整且角度不够精准。导致削切木条时的精确度下降，黏合面不够平整。经过反复地削切木条练习，笔者虽然渐渐适应了削角器不规范的部位，平均黏合缝大小0.065mm,黏合缝还不能控制在0.01mm以下，受制于机械加工的工艺问题。
4结语。
经过多次试验，从材料力学的研究出发，到发现机械加工对结构承重的重大影响。在不断地提升自我能力的过程中发现了问题的实质，在今后的研究中尽可能地加以完善，为研究实践提供了方向。
参考文献：
[1]吕建雄.蒋佳荔.木材动态黏弹性基础研究[m].科学出版社，.
机械加工深孔加工技术研究的论文
数控机床自问世以来，为机械加工行业带来了翻天覆地的变化。数控机床具有很多优点，比如加工出的产品柔性好、精度高，生产率比较高，劳动强度低，工作人员工作条件得到了改善。数控机床在机械应用中具有重要的作用，随着我国的经济与生产水平逐渐追赶上国际水平，计算机技术的迅猛发展伴随着目前设计技术的快速进步，数控机床机械应用技术的使用范围也在不断加深[1]，这些都为了更加适应生产生活的需要。所以对于数控机床机械加工技术进行分析和研究具有一定意义。
1数控机床的应用范围和要求。
1.1数控机床的使用范围。
数控机床的使用范围很广泛，可生产品种多且批量小的零件，也可应用于形状特殊结构复杂或者经常更改形状的产品，甚至对一些购买时价格贵且不能随便报废的产品也是可以使用数控机床的，这样更能保证产品的质量和效率。在一些需要批量大，对精度的要求又比较高的产品使用现代化的机电一体数控机床效果更好[2]。
1.2数控机床的使用要求。
虽然数控机床机械应用具有诸多优点，可以大大的提高生产效率和生产质量，但是数控机床的使用过程中还是有很多要求的，只有满足了这些要求，才能最大限度的发挥数控机床的作用。首先，数控机床使用对操作维修工作者的技术水平要求高，因为数控机床集合了计算机技术、机床结构、自动控制等技术，同时也包含着精密测量和微电子技术[3]，因此，要求机床的操作者、维修者以及管理保养人员具有较高的专业技术素养，同时也要有较高的文化水平。因为数控机床的使用主要是根据程序进行生产加工，对程序的编制需要编程人员既有理论知识做支持又有实践技巧。因此，数控机床的操作者必须要具备理论基础，而且上岗前应该对该机床的结构和工作原理进行相应培训，在实际上机操作前也要进行专门的训练。不仅仅是对工作人员有要求，在数控机床使用的过程中，要想保证机床正常的运转，按时完成工作，就要对数控机床进行正确且有效的维护，因此维修人员也要有专门的培训，之后才能允许其上岗。其次数控机床对夹具和刀具的要求较高，要求在生产单件或者生产批量不大时用通用夹具，如果大批量生产时可以使用专用夹具或者组合夹具，这样可以大大的节省加工的时间。这些夹具能够自动夹紧或松开。同时数控机床要求刀具精度高，使用寿命要长，尺寸稳定变化小，这样可以在机外预调，需要换刀时可以快速的更换，也要求刀具可以很好的控制切屑的折断、卷出和排出，刀具也必须具有较好的可冷却性能，减少刀具的磨损，提高产品的质量。
机械加工深孔加工技术研究的论文
柔性就是平时所说的适应性，是指数控机床会针对生产产品的`变化而变化的能力[4]。在数控机床上加工零件，需要之前输入编制的程序，而如果想要改变加工的零件时，只需要重新编程，然后再输入数控机床就行，而真正的生产过程则都是自动化，根本不需改变机床的任何硬件。这样在生产结构复杂的单件产品或者生产批量不够大的产品时，甚至在试制新产品时就方便很多。数控机床的柔性，使得数控机床的生产得到迅速发展[5]。
2.2产品精度高，质量稳定。
数控机床是全自动化机器，只要输入固定的程序，所生产出来的产品质量稳定，合格率高。数控机床的传动系统和机床结构的热稳定性很高，刚度也很高，同一批零件生产出来的产品误差很小，一致性得到大大提高。
2.3生产效率高。
数控机床的结构刚性好，可以进行强力切削，提高了切削效率，节省了很多时间。从数控机床的夹具和刀具来说，工件装配用时更短，刀具也可以根据需要随时更换，并且在更换零件时不需要调整整个机床，这样又省下了安装和调试的时间。由于数控机床加工出的零件质量高，一般不需要大量检验，只需要做首件检验，和工件关键尺寸的抽样检查就可以，节省下的时间又可以多生产产品，这样生产效率便大大提高了。
3结束语。
随着世界经济的不断发展，数控机床也进行着日新月异的发展，并且逐渐向着高速、高精度、绿色、网络、智能化等方向发展。我国作为世界制造大国，主要依靠劳动力、价格、资源等方面的优势，可是从技术方面和自主研发方面与国外发达国家存在着差距。所以我们要不断研发自己的先进技术，加强技术创新与人才培训力度，争取早日实现数控机床的转变，实现从低端到高端，从加工初级产品到高级产品的转变，也实现创造与创新。
参考文献：
[1]李业农.数控机床及其应用[m].北京：国防工业出版社，.
[2]朱晓春.数控技术[m].北京：机械工业出版社，2006.
[3]李立.数控机床[m].北京：高等教育出版社，.
[4]王润孝，秦现生.机床数控原理与系统[m].西安：西北工业大学出版社，.
[5]柴鹏飞，机械设计基础[m].北京：机械工业出版社，.
机械加工深孔加工技术研究的论文
一、委托加工项目。
1、委托加工产品：_____________________。
2、数量：（以乙方下单为准）。
_________款号，______件，单价________。
_________款号，______件，单价：_______________。
3、交货期限：按甲方接单日起_____天内交货。具体时间以订单为准。
二、委托加工方式。
乙方提供材料，辅料，样衣，图纸，外包装、商标、吊牌、防伪标识。
三、质量要求及技术标准。
甲方严格按照乙方提出的质量要求进行加工，于_________年______月_____日制作出样品，经乙方确认后封样，该样品由______保存。
四、甲方对质量负责的范围及期限。
1、材料、辅料质量的确认；
2、颜色、尺码规格的确认；
3、乙方允许甲方制作误差率为_____%。
五、技术资料、图纸提供办法及保密要求。
1、乙方提供机械款式、标志图案等图样的技术资料；
3、未经乙方许可，甲方不得留存机械样品及相关的技术资料。
六、验收标准、方法和期限。
乙方以合同约定的交货日期（按合同约定之质量标准），并派技术员跟单（检查质量），其食宿由甲方负责。
七、包装要求及交货地点、运输方式。
1、甲方严格按照乙方的要求进行内、外包装及发运包装；
2、于乙方指定的地点_________交货。
3、运输方式为_________；运费由_________负担。
八、交付金额及销售期限。
经跟单员验收确认后，当天交付货款。
九、结算方式：
1、在甲方交货后，由甲方开具增值税专用发票交给乙方。
2、乙方以银行划转方式与甲方结算。甲方银行帐户为：
十、合同条款的变更本合同如有未尽事宜，或遇特殊情况需要补充、变更内容，须经双方协商一致。
甲方（盖章）：_________乙方（盖章）：_________。
授权代表（签字）：___授权代表（签字）：______。
________年____月____日_________年____月____日。
签订地点：_____________。
机械加工深孔加工技术研究的论文
摘要：通常情况下，工艺人员会以其所要加工产品的设备条件以及具体要加工的数量和质量要求等一系列的因素为基准，来确定相应的工艺过程，并会将有关的加工内容制作成工艺性的文件，我们也可以称这些文件为工艺性的章程，机械工艺的规程从某种角度上说是在公家加工过程中的指导性文件，是工厂计划调度与生产准备过程中需要参考的一个非常重要的依据。
1概述。
机械产品具备多项性能，特别是对于它的持久性与可靠性来讲，在某种程度上甚至会对它机械加工工艺产生非常大的影响。
在机械生产加工的具体过程中，由于受到零件的大小、具体的生产技术指标等一系列要求的限制，一个普通的零件不仅仅只是在一个车床上完成，它需要经历非常多的加工工艺，在这个过程中，就需要根据零件的具体相关要求，来选择具体的机床来进行有针对性的加工与处理。