无论是在个人生活中还是在组织管理中，方案都是一种重要的工具和方法，可以帮助我们更好地应对各种挑战和问题，实现个人和组织的发展目标。我们应该重视方案的制定和执行，不断提升方案制定的能力和水平，以更好地应对未来的挑战和机遇。下面是小编为大家收集的方案策划范文，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
生产车间节电管理方案 生产车间管理方案篇一
感悟管理：管理之最高目标-无为而治。
管理思路：工作标准化，流程化+标准化作业+责任人制度。
管理理念：方法总比问题多；品质是制造出来的；管理员是为员工服务的(即：员工是系统的组成者，管理员是系统的维护者)；员工的错都是管理人员的责任；细节决定成败；缺乏执行力的方案是失效的；没有数据对比的成绩是空动的和不具有说服力的(任何成绩都拿数据说话)；别人的投诉能提升自己的管理水平。
一。管理之基础篇一：7管理。
1)目标：
1.车间干净，整洁。
2.物料归位管理，标识清楚，摆放整齐。
3.生产线摆放的物料都是正在生产的产品所用，无关的物料全部归入相关暂放区。
4.员工操作机器设备都是经过培训上岗，知道正确安全操作机器设备。
5.生产区域没有物料浪费，物料掉到地板上，都能及时主动拾起。
6.产线换线时，员工都能主动将前一个产品多余物料收集并由拉长归到相应暂放区。
7.员工都能主动对自己的工作区域随时进行7s管治。
2)措施：
1.制定生产车间员工清洁卫生值日轮次表，每天下班时，由生产车间员工按轮次表安排对车间地板进行清扫，其他员工负责做好自己的工作台面和机器的清扫与整理工作，并由拉长监督，对不认真的，由拉长劝导返工，不服从安排等态度不纠正者，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议清除出工厂。
2.在车间进行定置管理：
a.一。设置”原材料暂放区”。”待质检成品暂放区”。”质检不良暂放区”。”待包装暂放区”。”待检验成品区”。”已检验成品区”等物料暂放区。
b.在生产线按生产工序设置”加工区”。”装配区”。”成品老化区”。”成品质检区”。等，并用挂标识卡的方式进行标识。要求：标识卡要大一点，并挂在醒目的地方。
3.所有装物料的容具(包括胶框纸箱等)都必须清楚标明所装物料的规格数量。
4.对车间进行7s管理区域划分，车间的每一块地方都指定专门的同工负责管理，并用7s管理标识卡(上面标明员工的姓名)的`方式进行7s管理，将7s管理标识卡贴在相对应的区域，并要求标识卡能醒目，一眼就能看到此区域属于谁管理，便于大家共同监督执行。
5.要求所有员工应该随时管理好自己的7s管理区域，对没有责任心的员工，由拉长劝导，不服从安排，或7s管理不到位的员工，建议每次小额罚金处罚并进行公告以警示其他员工，罚金作为生产部车间员工公积金，到一定额度，安排员工集体活动，对屡教不改者，建议清除出工厂。
6.对7s管理区域划分的问题，原则上，应将每个员工的工作台面或自己所工作的机器设备所在的区域，作为员工的7s管理范围，其他区域，应该指定专门的责任心比较强的员工进行管理。
7.对那些从事机器设备操作的员工，一定要求先培训再上岗，或者在岗培训(边培训边上岗)，一定要他们能完全正确安全地操作机器设备后，方可让员工独立进行机器设备的操作。
8.所有新员工或投入一个新的产品时，班/组长都应该对员工进行在岗培训或平时休息时进行专门培训，并加强制程监管，避免因员工的不熟练而带来的物料的损坏和产能的低下，以节约成本，降低报废品，快速提升效率。
9.物料掉到地板上，班/组长应该要求员工及时主动拾起，要经常对员工进行宣导，使其在员工心中成为一种常识性的动作。
10.关于生产线换线时，前一个产品的多余物料，班/组长也应该要求收集并归及时到相应暂放区，不能放到生产线，导致物料混乱。
生产车间节电管理方案 生产车间管理方案篇二
为了加强公司安全生产工作的管理，有力保障员工的人身安全，确保公司生产活动的正常进行。依据国家和上海市有关部门文件的.规定，结合我公司的实际情况，特制订本规定。
1、各部门必须建立健全安全生产的各项制度和操作规程。
2、对公司员工必须进行生产安全教育，填写三级教育卡片备档。生产员工上岗前，部门或车间必须对员工进行操作培训，经考试合格后才能独立操作。
3、公司为从事作业的人员提供必要的安全条件和防护用品。
4、杜绝管理人员违章指挥和强令冒险作业。实际操作人员有权对上述行为拒绝执行。
5、生产人员必须严格遵守操作规程。
6、设备安全防护装置必须始终处于正常工作状况，任何人无权擅自拆除设备安全防护装置，违者将予以重处。为了确保安全，设备安全防护装置不能正常工作时，不准开机运行。
(3)设备停电检修后的送电，必须由电工执行，送电完毕后由电工通知操作工或班长，正常停机或开机不受此限制。
8、禁止乱拉电线、乱接电器设备，非专业人员严禁从事排拉电线、安装和检修电器设备。
9、动用明火必须严格执行。
生产车间节电管理方案 生产车间管理方案篇三
1、目标工时14200远完成11717元差2483元
2、目标台次1520台完成1560台超40台
1、执行力问题：执行不到位、理由多、有情绪以后再出现此问题一次bs扣5分罚款100元。
2、卫生维持：完工时和正在维修时打扫卫生比以往有所提高,但还不够及时、不够干净还有很大的提升空间，打扫卫生不及时的bs扣2分。
3、厕所：平时打扫还可以，但保持不是很，还是有些个别人不自觉打扫.以后每发现一人不自觉打扫罚10元，第二次罚20元,以此类推。
4、关于午餐交接：去时登记不全，回来时登记完就不见人，以后吃饭登记不及时的，吃完回来不见人的，每发现一次bs扣2分，罚10元。
5、接油机，加油机，有滴油的情况，主要是保持不建议，以后接油机谁用完后，检查一下，有油漏外面的都擦一下.滴油，用完后擦下加油机油桶的上面、侧面、底部油管放。
6、维修作业期间：如发现新增损坏的配件，特别是和你修的地方有关连的一定通知服务顾问和车主。如车主不维修，要求在派工单上签字确认，以免以后产生不必要的损失和麻烦，如不提醒的，出现问题的，所有费用及后果由当事人承担。
7、提高安全意识、避免安全隐患。
车间所有维修人员将努力争取完成6月份的目标任务，我将会高效率执行领导的工作安排，提高现场管理、提高维修质量，努力解决所提出的和出现的问题。
生产车间节电管理方案 生产车间管理方案篇四
一个团队就象人一样，有出生、成长和成熟的过程。
二、管理理念
——精益生产管理
精益生产是永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。
精益生产方式的目的是——最大限度地消除浪费（过多制造造成的浪费； 库存的浪费； 品质不良的浪费； 等待造成的浪费； 搬运造成的浪费； 加工造成的浪费； 动作造成的浪费）
管理方法：团队工作法、注重关键细节
团队工作法（teamwork）努力营造一种“团队协作”的整体氛围。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。每位管理人员在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队成员要增强大局观念。当发生不协调时，应该“求大同存小异”。在工作中应发扬“有人负责我服从，无人负责我负责”的精神，但不主张盲目而越位负责，这将会严重影响管理的执行力。在团队当中，知识是一种共同的思维基础。在传统观念中，知识是个人私有的力量、权力，是不可以共享给别人的。要充分发挥团队的力量，只有大家把知识经验共享出来，才更易碰撞出创新的火花。每个员工的成功才有企业的成功。 只有把团队成员的利益放在心上才有凝聚力。
注重关键细节：
小天鹅公式
海尔法则
三、实现目标的过程；
3.1 生产现状
品质不良状况；
管理人员主要精力处理事物，如生产异常？、品质异常？
员工是否劳动效率低？
原、辅料是否没有进行有效控制？
3.2 管理意识的更新
如何提高产品的一次合格率？
如何通过彻底消除各类损耗和浪费，提高生产效率和降低生产成本？
如何开展5s活动，改善员工精神面貌，激活员工和员工团队精神 ？
3.3 改进生产活动
3.3.1 品质不良原因分析及对策
3.3.2 设备管理
设备维护的状况直接影响到生产管理和产品质量的好坏消除停机时间。全面生产维修（totalproductive maintenance，tpm）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
例行维修——一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。预测性维修——利用测量手法分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。立即维修——一旦有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
3.3.3 生产管理
培养高素质的员工队伍（现代化的硬件设施可以投资，技术专才可以引进，但整体的一支高素质、高技能的工人队伍却无法完全引进，而要靠企业长期培训、储蓄、积累起来。一个制造业公司的竞争力在相当程度上取决于工人的素质状况。精益生产可以起到培养用心、有心、肯动脑筋、关心企业的一批优秀工人的作用。要提高中层生产管理干部的管理水平、知识层次，学习生产计划、均衡排产、目视管理、负荷计划、预测管理等现代生产管理知识。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，充分发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。激发员工创意精神）
拉动式准时化生产（－－以最终用户的需求为生产起点。－－强调物流平衡，追求零库存，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。－－组织生产线依靠一种称为看板（kanban）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息。看板的目的在于有效的控制在制品的数量，促进前后工序生产节奏同步，实现各生产环节持续稳定、科学合理、均衡组织生产。－－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要）
生产计划的管理（生产计划安排、产能分析与管理、系统协调各工序衔接）
生产过程中物料的管理（1、原辅料消耗的控制，原材料完全按定单数量进行成套领料、对原材料的报废情况每周进行统计、制定辅料的耗用标准；2、在制品的控制，对各工序建立在制日报，使生产确实掌握在制品的状况、对半成品物料进行管制、对各产品生产尾数进行重点管制 ）
生产线平衡分析（生产线平衡分析是指：分析生产线中各工序的时间差异状态，并将差异时间给予消除，使生产线保持顺畅的方法，也称工序平衡分析。
生产线平衡分析的作用是提高人员、机械的运作效率；提高作业效率；缩短等待时间等）
生产线平衡改善（工时大的工序的改善、工时小的工序的改善）
增加产品的增值时间，提高效率（制造时间=处理时间+检验时间+搬运时间+等待时间，减少生产准备时间。减少过程准备时间可以相对地增加产品的增值时间，提高效率。减少生产准备时间的做法是，认真细致地做好开机（线）前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。消除停机时间。一方面出现故障立即维修，另一方面力争向例行维修和预防性维修的维修方式发展。 减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生）
员工劳动效率低原因分析及对策（拉长职责是否不明确？流水线作业是否不平衡，表现为堆积、等待等、各工序员工等待时间是否过长？来料是否延误？来料是否不良？来料数量是否不足？新产品是否较多？工艺是否不成熟？新员工是否多？熟练程度是否不够？员工培训是否不到位？拉长和员工质量意识观念是否不强等？）
3.3.4 质量管理
（停线：生产线上任何一个工位的操作人员在发现有不合格品发生时均有权停止生产线的工作，并通过查找和消除产生不合格品的根本原因来杜绝不合格品的发生；防错：采用防错技术防止误操作带来的不合格以及其它问题；可视控制：通过布告板、生产控制板和看板等手段实现可视化控制以便及时发现问题。防止不合格品的发生；自感化：使设备具有判断部件合格与否的能力，消除不合格品发生）
生产车间节电管理方案 生产车间管理方案篇五
加强交通运输企业安全生产过程控制推进精细化管理应当坚持预防为主原则，坚持预防为主，加强事前防范，强化事中控制，主动发现、控制和治理安全隐患，降低事故风险；坚持科学规范原则，以科学、规范的制度、规程、措施实施管控，促进人、机、物、环、法等生产要素最佳结合、最优配备、最准操作、最严管理；坚持统筹兼顾原则，坚持把道路运输、水路运输、公路水运工程建设等作为重点，在交通运输行业领域全面深入推进；坚持结合实际原则，针对行业和企业特点、规律，把握安全生产关键部位、要害场所、主要环节、危险工序，大力开展过程控制和精细化管理；坚持精益求精原则，坚持以精细、精准、精确为特征，用具体、明确的量化标准取代笼统、模糊的管理要求，从生产流程细节和人的行为细节入手，规范人的安全行为，控制设备安全运行，保证工作流程有序衔接。
加强交通运输企业安全生产过程控制推进精细化管理主要是建立实施以“精、严、细、实”为要求，以管理制度、现场管理、流程管理、岗位管理、装备管理、标准管理精细化为主要内容的精细化管理体系；建立实施科学严谨建设项目“三同时”、安全教育培训、安全风险评估、试生产试运行、危险作业、承包商管理、变更管理、应急管理、安全检查等重点环节的过程管控制度。
通过加强交通运输企业安全生产过程控制推进精细化管理主要任务是进一步提企业生产安全管理水平升，努力实现“系统无缺陷、设备无故障、管理无漏洞、人员无失误”；进一步提升企业本质安全能力和事故防控水平，减少或消除人的不安全行为、物的不安全状态，降低事故风险；进一步提升安全生产标准化建设水平，确保2017年6月底前客运和危险品运输企业安全标准化考评达标、2017年底全省交通运输企业全部达标。
二、切实抓好企业安全生产过程控制重点环节
（一）建设项目“三同时”管控。新设企业应当具备有关法律法规和标准规定的安全生产条件。建设项目必须严格执行安全设施和职业卫生“三同时”制度，按照有关规定验收合格后，方可投入生产和使用。
（二）安全教育培训管控。企业要制定严格的安全教育培训制度，建立完善全员教育培训体系和培训档案，积极开展员工安全教育培训，使从业人员掌握安全生产基本常识及本岗位操作要点、操作规程、危险因素和控制措施，掌握异常工况识别判定、应急处置、避险避灾、自救互救等技能与方法，熟练使用个体防护用品，不断强化从业人员安全意识。从业人员经考核合格后方可上岗，特种作业人员必须持证上岗。
（三）安全风险评估管控。企业要根据国家有关规定或参照相关标准，建立本企业可接受的风险标准，制定生产过程安全风险管理和安全评估制度。要明确风险辨识范围、方法、频次和责任人，对涉及危险工艺、危险流程、重大危险源和容易引发生产安全事故的环节、场所、部位以及生产装备装置、设施设备，都要进行风险辨识分析，每年至少进行1次，其他生产过程至少每2年进行1次；每年至少对安全生产总体情况进行1次评估，及时对重大隐患专项治理情况进行专项评估，并形成评估报告，用评估结论指导日常安全管理。
（四）试生产、试运营管控。试运营阶段，要明确安全管控范围，合理界定项目建设单位、承包人、分包人、设计单位、监理单位、施工单位等相关方的安全管理范围与职责。试运营前，项目法人或建设单位要及时组织设计、施工、监理、生产等单位工程技术人员对设计项目、工程质量、工程隐患等进行全面检查，对存在的问题严格整改，确保工程质量符合有关标准和设计要求，确保各项安全保障措施落实到位。
（五）危险作业安全管控。企业要建立健全危险作业准许制度，规范动火、进入受限空间、动土、临时用电、高处作业、吊装等特殊作业安全条件和审批程序。要严格落实危险作业安全管理责任，实施危险作业前必须进行风险分析、确认安全条件，确保作业人员了解作业风险和掌握风险控制措施、作业环境符合安全要求、预防和控制风险措施得到落实，经危险作业审批人员现场检查确认后，方可进行现场作业。现场监护人员必须具备应急救援和处置能力，加强现场监督检查，严禁擅离现场。
《交通运输企业安全生产过程控制推进精细化管理方案》全文内容当前网页未完全显示，剩余内容请访问下一页查看。