在日常的学习、工作、生活中，肯定对各类范文都很熟悉吧。大家想知道怎么样才能写一篇比较优质的范文吗？下面是小编帮大家整理的优质范文，仅供参考，大家一起来看看吧。
精益生产文章篇一
精益生产是一种优化生产流程的管理方法，通过减少浪费和提高效率，实现生产成本的降低和产品质量的提升。作为采购专业的从业者，我深感精益思维在采购工作中的巨大作用。通过不断学习和实践，我总结了一些心得体会，希望能与大家分享，共同进步。
第二段：明确目标
在进行采购工作时，要明确自己的目标。目标可以是降低成本、提高供应链效率、保障产品质量等。无论目标是什么，都需要有明确的衡量指标和实施方案。例如，在降低成本方面，可以从多个供应商中选择最优惠的报价，与供应商进行长期合作以获得折扣等。明确目标可以帮助我们集中精力，避免无效的工作和决策。
第三段：优化供应链
优化供应链是实现精益生产的关键环节。供应链的优化可以从多个方面入手，如供应商的选择、备货周期的优化、物流的效率等。在选择供应商时，要考虑到其价格、交货能力和服务水平等因素，寻找合适的供应商并与其建立长期的合作伙伴关系。通过优化备货周期和物流效率，可以减少仓储成本和运输成本，提高供应链的敏捷性和反应速度。
第四段：降低采购成本
降低采购成本是精益生产采购工作的重要目标。在采购成本中，材料成本占据较大比重。因此，我们可以通过以下方法来降低材料成本。首先，在采购前要对市场进行调研，了解市场行情和供需状况，以便在采购过程中选择最优价格；其次，与供应商进行谈判，争取更有利的价格和条件；最后，我们可以通过集中采购、合作采购等方式，与其他企业一起采购，从而获得更大的采购量和更低的采购价格。
第五段：持续改进与学习
精益生产是一个持续改进的过程，我们应该时刻保持学习的态度，不断提高自己的技能与知识。通过学习先进的管理理念和方法，了解最新的技术和市场动态，可以帮助我们不断改进采购工作的质量和效率。此外，我们还可以参加行业会议、培训班等活动，与同行交流经验，借鉴他人的成功经验和教训，提高自己的专业水平。
总结：
通过精益生产采购，我们可以最大化地利用资源，提高生产效率和质量，降低成本，增加企业的竞争力。在实践中，我们要明确采购目标，优化供应链，降低采购成本，并不断学习与改进。相信只有不断地学习和实践，我们才能在采购工作中取得更好的成绩，为企业的发展做出更大的贡献。
精益生产文章篇二
作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，到达降低本钱、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的根底是稳定的生产运作，及时供货(jit)和稳定的质量保证(自働化)是实现精益生产两大推动力。
现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的根底。
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能到达杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，发动全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
“少人化〞是从“省人化〞过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化〞除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的.“自动化〞由其重要，人的“自动化〞指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能到达“自动化〞。
“柔性生产〞实际就是我们常说的“一岗多能〞，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的根底。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的时机，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改良、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改良就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产方案要尽可能的细致和科学。因为粗放的方案，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的方案还需要在下达方案的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的方案，防止不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产效劳。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理〞就是为整顿现场的浪费而效劳的，只有建立起现场管理为生产效劳的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，防止不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的气氛，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产方案跟不上变化的时候，不是改变方案，而是学会控制变化。
精益生产文章篇三
首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。
先从"静"开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字"净",名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4s的真实写照。最后一个字"境",优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。
以上说的这些事例，只有满足4s（全员意识和习惯的培养）、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田"造车先育人"的管理理念，这也正是东利的经营哲学"利他忘我，领先超越"。精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本（人性化）的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。
在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的积极向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的"三现原则",现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到"现场"去，亲眼确认"现物",认真探究"现实",并通过4m（人员、机器、物料、方法）+1e（环境）和5why（不要把焦点放在人身上）工具，提出和落实符合实际的解决办法。
品质管理方面的方法和工具：
1.品质确认台4s做好。
2.不良品曝光台（公司内部、客户发现的不良品）。
3.品质惊吓体验记录（不良品产生的严重后果模拟体验）。
4.员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量
5.变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。
6.发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检（设备、工装、夹具）。
另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过qc七大工具（检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图）的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：
1.毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm2mm,以0.5mm递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。
2.工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。
这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20__年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，jmc的曲老师说的一句话"羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感"。睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动tps的管理理念，只有行动起来才能收获到果实！
精益生产文章篇四
精益生产作为一种管理理念，已经深入到企业各个环节中，其中采购是一个至关重要的环节。通过采购精益化，不仅可以提高企业的整体效率和竞争力，还可以降低成本和减少资源的浪费。在我参与企业精益生产采购过程中，我深刻体会到了其中的好处和关键要点。
首先，要根据需求制定明确的需求规划。无论是生产企业还是服务企业，在进行采购活动之前，都需要对所需物品或材料制定明确的需求规划。这就需要对产品规格、数量、交付时间等进行准确的估算和预测。只有清晰而明确的需求规划，才能帮助采购部门更好地进行供应商选择和材料采购，避免过多的材料库存和资源的浪费。
其次，要寻求供应商的合作与共赢。在精益生产采购中，供应商的选择和合作是至关重要的。只有选择能够与企业长期合作的可靠供应商，才能保证产品质量和交付时间的稳定。同时，在与供应商的合作中，要注重共赢的原则。与供应商建立互利互惠的合作关系，不仅可以减少采购成本，还可以提高供应链的效率和灵活性。
再次，要进行供应链管理和交付管控。精益生产采购需要将供应链中的各个环节有机地连接起来，以实现资源的最佳利用和流程的高效率。在采购过程中，要进行供应链管理，及时掌握和监控供应商的生产状况和交付情况。同时，要建立有效的交付管控机制，确保物料按时准确地到达生产线，避免因物料延误导致生产线停工，影响整个生产进程。
此外，要积极推行精益生产工具和方法。精益生产采购中，有许多工具和方法可以帮助企业实现采购精益化。如价值流映射、五大沉默等。价值流映射可以帮助企业识别和消除价值流中的浪费，提高资源的利用效率。五大沉默则是通过分析供应链中的信息流，找出并解决信息传递和沟通不畅的问题。通过运用这些工具和方法，可以帮助企业更好地优化采购流程，加快物料供应的速度和响应的能力。
最后，要注重数据分析和持续改进。在精益生产采购中，数据分析和持续改进是提高采购效率和效果的关键。通过对供应链中的数据进行分析，可以及时发现问题和瓶颈，从而采取相应的措施进行改进。同时，要不断地进行绩效评估和改善措施的跟踪，提出持续改进的建议和措施，不断提高采购过程的效率和效果。
总之，精益生产采购不仅是提高企业效率和竞争力的重要手段，也是降低成本和减少资源浪费的良好方式。通过制定明确的需求规划、选择可靠的供应商、进行供应链管理和交付管控、推行精益生产工具和方法、注重数据分析和持续改进，可以实现采购流程的优化和提升。作为一名参与者，我会继续深入学习和实践，不断提升自己的采购技能和专业素养，为企业的发展做出更大的贡献。
精益生产文章篇五
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，20xx和20xx年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6—7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。
经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：
基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。